Hoe bijtende barsten voorkomen?

In het vorige artikel introduceerden we wat is bijtend krakenhet type bijtende scheurvorming en de schade van bijtende scheurvorming. Vandaag gaan we verder met het beschrijven van hoe je corrosie door bijtend kraken kunt voorkomen.

Het koolstofstalen materiaal kiezen

Apparatuur van koolstofstaal kan worden gebruikt om natronloog bij kamertemperatuur vast te houden, rekening houdend met de termen sterkte, plasticiteit en gevoeligheid voor bijtende barsten. De 0,20%C gedood koolstofstaal is het meest geschikt voor een bijtende oplossing bij een maximale temperatuur van 46℃. Als de natronloogtemperatuur echter hoger is dan 46℃, is een warmtebehandeling na het lassen nodig om bijtende scheurvorming in lassen van koolstofstaal te voorkomen. De toevoeging van Ti en andere legeringselementen aan koolstofstaal en een warmtebehandeling kunnen het bijtende scheuren ook effectief remmen. De breuktijd van koolstofstalen monsters met 0,73% Ti (massafractie van C 0,105%) werd bijvoorbeeld verlengd van 150 uur tot 1000 uur nadat ze op 650~750℃ werden gehouden en vervolgens door de oven werden afgekoeld. De bovengrens van de gebruikstemperatuur van koolstofstaal en laaggelegeerd staal in NaOH-oplossing wordt weergegeven in de onderstaande tabel.

Restspanning verminderen

Interne restspanningen, zoals zijdelingse uitlijning, hoekvervorming en holtes, moeten tijdens de fabricage en installatie geminimaliseerd worden. Het werkstuk wordt vaak verwarmd tot een vooraf bepaalde temperatuur en lang genoeg vastgehouden om de restspanning tot een aanvaardbaar niveau te reduceren, dat afhankelijk is van tijd en temperatuur. Normaal moet er langzamer worden afgekoeld om nieuwe spanningen te voorkomen. De spanningsarmgloeitemperatuur van koolstofstaal en laaggelegeerd staal na het lassen mag niet lager zijn dan 620 ℃ en de wachttijd moet worden berekend op basis van 1 uur / 25 mm (dikte). Redelijke lasverbindingen, het aantal en de lengte van lassen zo veel mogelijk beperken, eerst een korte lasrups lassen en dan een lange lasrups om de restspanning te verminderen. U kunt ook kiezen voor een redelijk assemblageproces en gebruik maken van gereserveerde krimprand of omgekeerde vervorming, stijve bevestigingsmethode om lasvervorming te voorkomen.

Je kunt enkele maatregelen nemen om de plaatselijke onevenwichtige interne spanning voor de klinkconstructie te verminderen, zoals de uniforme plaatsing van klinkgaten om overmatige klinkdruk te voorkomen, enz. De restspanning is de belangrijkste factor die alkalibroosheid veroorzaakt. De restspanning is de belangrijkste factor die alkalibroosheid veroorzaakt. Om de restspanning van lasverbindingen te verminderen, moeten maatregelen worden genomen voor het lasproces, zoals lage lichtenergie, voorverwarming voor het lassen, de juiste lasvolgorde en -richting en hameren tussen de lagen. De effectieve maatregelen om bijtende scheurvorming te voorkomen zijn warmtebehandeling om spanning te elimineren na koudvervormen en de vervaardiging van lasstructuren.

Corrosieremmer toevoegen

De vaak gebruikte corrosieremmers zijn Na3PO4, NaNO3, NaNO2, Na2SO4, enz., waaronder NaNO2 zeer effectief is in het voorkomen van alkalibrosheid.

De dosering wordt bepaald aan de hand van de experimentele resultaten. De verhouding NaNO3/NaOH om alkali-embrilling te voorkomen moet bijvoorbeeld groter zijn dan 0,4 en die van Na2SO4/NaOH groter dan 5.

Bedrijfstemperatuur verlagen

Keep the operating temperature below 46° C as low as possible, such as heating coils intermittently.

To prevent the concentrated

It is an effective measure to prevent caustic cracking to reduce or prevent local concentration increase or repeated evaporation and concentration of alkali during design.

Prepare in advance

Replace the material of main pipelines and equipment with 304 stainless steel to increase the temperature of caustic cracking and the temperature of fracture area. Reduce the steam tracing time as much as possible, and heat treatment of the main line and equipment before use to eliminate stress concentration and avoid caustic cracking.