1. Na de voorbehandeling van het oppervlak van de stalen pijp in het patchgedeelte moet binnen 8 uur primer worden aangebracht. De primer moet gelijkmatig zijn en mag niet lekken.

2. Nadat de primer droog is, kun je topcoat aanbrengen en het glasdoek omwikkelen. Als de las hoger is dan 2 mm, gebruik dan aflak en talkpoeder om een plamuur met geschikte consistentie te maken. Nadat de primer droog is, breng je deze aan op beide zijden van de las. en geschraapt tot een overgangsoppervlak. De verbinding tussen het glasweefsel en de corrosiewerende laag van het pijplichaam mag niet minder dan 100 mm zijn.

3. Voor de anticorrosielaag van epoxy koolteer anticorrosie stalen buis met een gewone structuur kan de tweede toplaag pas worden aangebracht nadat de eerste toplaag is opgedroogd. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,2 mm.

4. De anticorrosielaag van de versterkte epoxy-kolenpek anticorrosiestaalbuis kan na de eerste laag aflak worden omwikkeld met glasdoek. De glasdoek moet strak gespannen zijn, het oppervlak moet glad zijn, zonder rimpels en bobbels, en de breedte van de rand moet 30 tot 40 mm zijn. Breng na het opwinden van het glasdoek de tweede toplaag aan. De hoeveelheid verf moet vol zijn en alle mazen van het glasdoek moeten met verf gevuld zijn. Nadat de tweede laag aflak is gedroogd, kan de derde laag aflak worden aangebracht. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,4 mm.

5. De anticorrosielaag van de extra sterke structuur moet worden uitgevoerd volgens de bovengenoemde volgorde van topcoat en één laag glasdoek. De wikkelrichting van de twee lagen glasdoek moet tegenovergesteld zijn. Nadat de derde toplaag droog is, kan de vierde toplaag worden aangebracht. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,6 mm.

verwondingen herstellen

1. Bij wonden waar het ijzer niet wordt blootgesteld, moet eerst de beschadigde anticorrosielaag worden verwijderd en vervolgens moeten topcoat en glasdoek worden aangebracht volgens de structuur van de anticorrosielaag van het pijplichaam. De overlap tussen het glasdoek en de anticorrosielaag van het pijplichaam mag niet minder zijn dan 100 mm.

2. Voor wonden die blootstaan aan ijzer, moet het oppervlak worden voorbehandeld in overeenstemming met de eisen voor reparatie en vervolgens moeten de wonden worden gerepareerd in de volgorde die wordt vereist door de structuur van de anticorrosielaag van het pijplichaam.

3. Kwaliteitsinspectie

4. Uiterlijk inspecteren: Inspecteer elke patch en elk gepatcht gebied visueel. Het oppervlak van de anticorrosielaag moet glad zijn en vrij van rimpels en bobbels. Het gaas van glasdoek moet gevuld zijn met topcoat.

Olie- en gaspijpleidingen over lange afstanden zijn een belangrijk middel voor energiezekerheid. Tijdens het corrosiewerende constructieproces van olie(gas)pijpleidingen is de oppervlaktebehandeling van stalen pijpen een van de belangrijkste factoren die de corrosiewerende levensduur van de pijpleidingen bepalen. Het is de voorwaarde of de anticorrosielaag en de stalen pijp stevig kunnen worden gecombineerd. . Onderzoeksinstituten hebben aangetoond dat, naast factoren als coatingtype, coatingkwaliteit en bouwomgeving, de oppervlaktebehandeling van stalen buizen ongeveer 50% van de invloed op de levensduur van de anticorrosielaag bepaalt. Daarom moeten de specificaties voor de anticorrosielaag strikt worden gevolgd. De eisen voor het oppervlak van stalen buizen worden voortdurend onderzocht en samengevat, en de methoden voor oppervlaktebehandeling van stalen buizen worden voortdurend verbeterd. de

1. Reinigen

Oplosmiddelen en emulsies worden gebruikt om het staaloppervlak te reinigen om olie, vet, stof, smeermiddelen en soortgelijke organische stoffen te verwijderen. Het kan echter geen roest, oxidehuid, lasslux, enz. op het staaloppervlak verwijderen, dus wordt het alleen gebruikt als hulpmiddel bij anticorrosieproductie. de

2. Ontroesten van gereedschap

Gebruik voornamelijk gereedschap zoals draadborstels om het stalen oppervlak te polijsten om losse of opgetilde oxidehuid, roest, lasslakken enz. te verwijderen. De roestverwijdering met handgereedschap kan het Sa2-niveau bereiken en de roestverwijdering met elektrisch gereedschap kan het Sa3-niveau bereiken. Als de ijzeroxideschilfers stevig aan het staaloppervlak vastzitten, is het roestverwijderingseffect van het gereedschap niet ideaal en wordt de ankerpatroondiepte die nodig is voor roestwerende constructie niet gehaald.

3. Inmaken

Over het algemeen worden chemische en elektrolytische methoden gebruikt voor het beitsen. Alleen chemisch beitsen wordt gebruikt voor anticorrosie van pijpleidingen, waarbij aanslag, roest en oude deklagen worden verwijderd. Soms kan het worden gebruikt als opwerking na zandstralen en roestverwijdering. Hoewel chemische reiniging een bepaalde mate van netheid en ruwheid op het oppervlak kan bereiken, zijn de ankerlijnen ondiep en kan het gemakkelijk milieuvervuiling veroorzaken. de

4. Spuiten (gooien) om roest te verwijderen

Het sproeien (het werpen) van roestverwijdering gebruikt een krachtige motor om de het sproeien (het werpen) bladen aan te drijven om bij hoge snelheid te roteren, zodat het staalzand, de staalschoten, de draadsegmenten, de mineralen en andere schuurmiddelen op het oppervlak van de staalpijp onder de actie van middelpuntvliedende kracht worden bespoten (het werpen). Hierdoor kunnen niet alleen roest, oxiden en vuil volledig worden verwijderd, maar kan de stalen pijp ook de vereiste uniforme ruwheid bereiken onder invloed van hevige impact en wrijving van schuurmiddelen. Na het spuiten (gooien) van roestverwijdering kan het niet alleen de fysieke adsorptie op het buisoppervlak uitbreiden, maar ook de mechanische hechting tussen de anticorrosielaag en het buisoppervlak verbeteren. Daarom is het sproeien (gooien) van roestverwijdering een ideale roestverwijderingsmethode voor anti-corrosie van pijpleidingen.

4.1 Ontstoffingsniveau

Voor de constructietechnologie van epoxy-, vinyl-, fenol- en andere corrosiewerende coatings die vaak voor stalen buizen worden gebruikt, is het oppervlak van de stalen buis over het algemeen bijna wit (Sa2,5). De praktijk heeft uitgewezen dat met dit niveau van roestverwijdering bijna alle oxidehuid, roest en ander vuil kan worden verwijderd. De diepte van het ankerpatroon kan 40-100 µm bereiken, wat volledig voldoet aan de hechtingseisen tussen de roestwerende laag en de stalen pijp. Het roestproces kan technische omstandigheden van bijna wit niveau (Sa2,5) bereiken met lagere bedrijfskosten en stabiele en betrouwbare kwaliteit.

4.2 Schuurmiddelen spuiten (gooien)

Om het ideale roestverwijderingseffect te bereiken, moet het schuurmiddel geselecteerd worden op basis van de hardheid van het stalen buisoppervlak, de oorspronkelijke roestgraad, de vereiste oppervlakteruwheid, het coatingtype, enz. Gebruik voor eenlaagse epoxy-, twee- of drielaagse polyethyleencoatings het gemengde schuurmiddel van staalzand en staalkorrels om het ideale roestverwijderingseffect te bereiken. Staalshot heeft de functie om het stalen oppervlak te versterken, terwijl staalgrit de functie heeft om het stalen oppervlak te etsen. Gemengde schuurmiddelen van staalkorrels en staalkorrels (meestal is de hardheid van staalkorrels 40 tot 50 HRC, en de hardheid van staalkorrels 50 tot 60 HRC) kunnen worden gebruikt op verschillende stalen oppervlakken, zelfs op roestige stalen oppervlakken van de klassen C en D. De roestverwijderende werking van staalkorrels is ook zeer goed. Het roestverwijderingseffect is ook erg goed.

4.3 Grootte en verhouding van schuurmiddeldeeltjes

Om een betere uniforme zuiverheid en ruwheidsverdeling te verkrijgen, zijn de deeltjesgrootte en het proportieontwerp van het schuurmiddel erg belangrijk. Te veel ruwheid zal er gemakkelijk voor zorgen dat de anticorrosielaag dunner wordt op de pieken van de ankerlijnen; tegelijkertijd, omdat de ankerlijnen te diep zijn, zullen er gemakkelijk bellen ontstaan in de anticorrosielaag tijdens het anticorrosieproces, wat de prestaties van de anticorrosielaag ernstig zal beïnvloeden. Als de ruwheid te klein is, zullen de hechting en de slagvastheid van de anticorrosielaag afnemen. Voor ernstige inwendige putcorrosie kunnen we niet alleen vertrouwen op schokken met hoge intensiteit en schuurmiddelen met grote korrel. We moeten ook vertrouwen op kleine deeltjes om de corrosieproducten weg te slijpen om het reinigingseffect te bereiken. Tegelijkertijd kan een redelijk verhoudingsontwerp niet alleen de slijtage van het straalmiddel op de pijpen en sproeiers (blad) vertragen, maar ook de benuttingsgraad van het straalmiddel sterk verbeteren. Gewoonlijk is de korrelgrootte van staalschot 0,8~1,3 mm en de korrelgrootte van staalzand 0,4~1,0 mm, waarvan 0,5~1,0 mm de hoofdcomponent is. De verhouding tussen zand en schot is meestal 5-8.

Opgemerkt moet worden dat in de praktijk de ideale verhouding tussen staalkorrels en staalkorrels in het straalmiddel moeilijk te bereiken is omdat de harde en brosse staalkorrels een hogere breukkans hebben dan de staalkorrels. Daarom moeten de gemengde schuurmiddelen tijdens het gebruik continu bemonsterd en getest worden en moeten nieuwe schuurmiddelen aan het roestverwijderingsmiddel worden toegevoegd op basis van de korrelgrootteverdeling. Onder de nieuwe toegevoegde schuurmiddelen moet staalgrit de meerderheid vormen.

4.4 Ontstoffingssnelheid

De roestverwijderingssnelheid van de stalen pijp hangt af van het type schuurmiddel en de verplaatsing van het schuurmiddel, dat wil zeggen de totale kinetische energie E die per tijdseenheid door het schuurmiddel op de stalen pijp wordt uitgeoefend en de kinetische energie E1 van het schuurmiddel met één korrel. de

Over het algemeen moeten slijpmiddelen met een lager verlies worden gekozen, waardoor de reinigingssnelheid wordt verbeterd en de levensduur van de bladen wordt verlengd.

4.5 Reinigen en voorverwarmen

Gebruik vóór het spuiten (werpen) reinigingsmethoden om vet en aanslag op het oppervlak van de stalen pijp te verwijderen en gebruik een verwarmingsoven om het pijplichaam voor te verwarmen tot 40-60°C om het oppervlak van de stalen pijp droog te houden. Aangezien het oppervlak van de stalen pijp geen vet en ander vuil bevat, kan het roestverwijderingseffect tijdens het sproeien (gooien) worden versterkt. Het droge oppervlak van de stalen pijp is ook bevorderlijk voor de afscheiding van staalschot, staalzand, roest en oxidehuid, waardoor de roest wordt verwijderd.

5.Conclusie

Besteed aandacht aan het belang van oppervlaktebehandeling in de productie en controleer de procesparameters tijdens het verwijderen van roest strikt. In de praktijk overschreed de waarde van de schilsterkte van de anticorrosielaag van de stalen pijp de standaardvereisten ruimschoots, waardoor de kwaliteit van de anticorrosielaag gewaarborgd is. Op basis van dezelfde apparatuur wordt het procesniveau sterk verbeterd en worden de productiekosten verlaagd.

Anti-corrosie stalen buis is een nieuw type stalen buis, na anti-corrosie behandeling, kan het effectief voorkomen of vertragen van de corrosie van chemische of elektrochemische reacties tijdens transport en gebruik, maar het is een uitstekende anti-corrosie stalen buis, let dan op bij het gebruik ervan, houd het warm, vooral in de koude winter,

In fact, there are many insulation methods for anti-corrosion steel pipes, including coating insulation coatings, wrapping anti-corrosion materials around anti-corrosion steel pipes, and filling and insulating anti-corrosion steel pipes. Specifically, they are:

1. Anti-corrosie stalen buizen worden geïsoleerd door coating warmte-isolerende coatings, dat wil zeggen: met behulp van geëxpandeerd perliet, geëxpandeerde kikkersteen, asbestpoeder, asbestvezels, kiezelgoer klinker en andere amorfe warmte-isolerende materialen, en voeg dan cement, waterglas , vuurvast bindmiddel (zoals klei) of stollingsmiddel (zoals natriumfluorsilicaat) toe, voeg dan water toe in een bepaalde verhouding en meng gelijkmatig om een slurry te vormen, of gebruik deze isolerende materialen op blote handen of breng ze aan op anticorrosiestalen buizen met gereedschap , Deze isolatiemethode voor anticorrosiestalen buizen wordt ook coatingisolatie genoemd.

2. Dat wil zeggen, direct omwikkeld met isolatiemateriaal zoals slakkenvilt, glaswolvilt, strokoord, asbestkoord of katoenen tape, zodat je je geen zorgen hoeft te maken dat de stalen anticorrosiepijp bevriest en barst. Heeft geen invloed op het gebruik van de corrosiewerende stalen buis.

3. De corrosiewerende stalen buis is gevuld met thermisch isolatiemateriaal, dat wil zeggen, wanneer het thermische isolatiemateriaal een blokmateriaal is, kan het ook worden gevuld met thermische isolatie; echter, tijdens het bouwproces wordt de steunring van rond staal op de buiswand bevestigd, en de dikte en isolatie Dezelfde laag, wikkel dan de steunring in met ijzer, aluminium of prikkeldraad, en isoleer het vervolgens met warmte-isolerend materiaal; materiële vulling; de vullingsmethode kan ook geprefabriceerde stijve boogvormige blokken van poreus poreus materiaal als ondersteunende structuur gebruiken, met een afstand van ongeveer 900mm , volgens de vorm en de grootte van de pijpleidingsisolatielaag, wordt het vlakke geweven netwerk van het prikkeldraad gesneden, en de windende machine wordt verwerkt tot een cirkel, zodat de slakkenwol de steunring bedekt, en dan wordt de metaalbeschermende schil gebruikt om de isolatiestructuur te vullen.

4. Daarnaast kunnen we ook gebruik maken van geprefabriceerde thermische isolatie behandeling van anti-corrosie stalen buizen om thermische isolatie te behouden. De belangrijkste materialen van geprefabriceerde thermische isolatieproducten zijn schuimbeton, asbest, diatomeeënaarde, slakkenwol, glaswol, steenwol, geëxpandeerd perliet, geëxpandeerd vermiculiet, calciumsilicaat, enz.; geprefabriceerde buisisolatiestructuren, meestal met een diameter van DN ≤ 80 mm, met behulp van een halfronde schaal, zoals DN ≥ 100 mm, met behulp van waaiervormige tegels (gebogen tegels) of trapeziumvormige tegels.

Epoxypoedercoating wordt aangebracht door elektrostatisch sproeien en vormt in één keer een film. Deze epoxypoedercoating is een soort thermohardende coating die wordt verwerkt door vaste epoxyhars, uithardingsmiddel en verschillende additieven te mengen en te vernietigen. De stalen pijp wordt voorverwarmd door kogelstralen en intermediaire frequentie vóór het schilderen, en dan wordt de epoxypoedercoating op het oppervlak van de verwarmde stalen pijp gespoten door elektrostatisch spuiten, gesmolten en gebonden aan het oppervlak van de stalen pijp, en gestold om een coating te vormen.

FBE coating is over het algemeen een epoxy poedercoating met filmvormende structuur. De productiegrondstoffen zijn onder andere: vaste epoxyhars met een epoxygehalte in het midden en een smalle moleculaire gewichtsverdeling, die geen reactieactiviteit heeft onder natuurlijke temperatuuromstandigheden en snel reageert bij hoge temperaturen. Hardingsmiddel, katalysator en co-katalysator, naast nivelleringsmiddel, pigment en vulstof.

Epoxy poedercoating: De dichte structuur van de coating bepaalt de sterke anticorrosieprestaties. De polaire structuur van de epoxymolecule bepaalt de sterke hechting. Het is een coating met een goed anticorrosie-effect. De coating is echter dun en bros en er is een grote kans op mechanische beschadiging tijdens het hijsen, transporteren en stapelen. De epoxystructuur is slecht bestand tegen ultraviolet licht, dus is het niet geschikt voor het coaten van de buitenwand en het buitenoppervlak van de pijpleiding.

Hoewel polyethyleen en epoxy beide een uitstekende corrosiebestendigheid hebben, is polyethyleen een thermoplastisch materiaal met een goede flexibiliteit en stootvastheid. Omdat het een apolaire molecule is en de duurzaamheid van de hechting aan stalen buizen slecht is, is epoxyhars een polaire molecule. Bij hoge temperaturen reageert het gemakkelijk met de stalen buis en is de hechting zeer sterk, maar omdat het een thermohardend materiaal is, is het niet bestand tegen stoten.

Daarom is de combinatie van de twee materialen behoort tot de huidige anti-corrosie-industrie collocatie. De kunststof beklede stalen buis industrie heeft zich ontwikkeld van de eerste binnenste en buitenste polyethyleen, als gevolg van hechting problemen, binnenste en buitenste epoxy, maar de buitenste epoxy laag is niet bestand tegen stoten, en later ontwikkeld tot de eerste binnenste epoxy buitenste polyethyleen, maar de single-layer polyethyleen is direct gebonden aan de stalen buis In combinatie is er nog steeds een hechtingsprobleem, en het is opgewaardeerd tot 3PE externe corrosiewerende fusie-gebonden epoxy poeder interne corrosiewerende pijpleiding.