Binnen- en buitenbuizen van met kunststof bekleed staal voor watervoorziening hebben de volgende kenmerken:

Ten eerste heeft het binnenoppervlak van de binnen- en buitenpijp van met kunststof bekleed staal een plastic coating, die de binnenkant van de pijp glad kan houden, de weerstand tegen waterstroming kan verminderen en de waterstroom kan vergroten. Omdat het watervolume relatief glad is, kan bovendien worden gegarandeerd dat het water goed stroomt. Tegelijkertijd treedt er tijdens het gebruik geen kalkafzetting op in de pijpleiding en kunnen bacteriën zich niet voortplanten, waardoor het water minder vervuild raakt.

Ten tweede heeft het buitenoppervlak van de inwendige en uitwendige met kunststof beklede stalen buizen een kunststof coating, die het aanpassingsvermogen van de met kunststof beklede stalen buizen kan vergroten. De coating op het buitenoppervlak van de stalen buis verbetert de corrosiebestendigheid, sterke waterbestendigheid, hoge oxidatiebestendigheid en goede bestendigheid tegen oplosmiddelen. Bovendien kan de milieubelasting van met kunststof beklede stalen buizen worden verminderd. Omdat pijpen die water leveren ondergronds moeten worden gelegd, kan het aanbrengen van een buitencoating de levensduur van de pijpen effectief verlengen.

Wat zijn de procedures voor het inspecteren van met kunststof beklede stalen buizen?

De belangrijkste inspectiemethoden voor met kunststof beklede stalen buizen zijn onder andere uiterlijkinspectie, uiterlijkinspectie, gaatjestest, buigtest, afvlakkingstest en lage temperatuurtest. Elke inspectiemethode heeft zijn eigen focus.

Uiterlijkinspectie is het met het blote oog inspecteren van de uiterlijke kwaliteit van gecoate stalen buizen.

De laagdiktemeting bestaat uit het meten van de laagdikte op vier loodrecht op elkaar staande punten op de omtrek van twee willekeurige dwarsdoorsneden.

De gaatjestest verwijst naar het gebruik van een elektrische vonklekdetector om de stalen buiscoating te controleren bij de gespecificeerde testspanning en ook om te controleren of er een elektrische vonk is.

Buigtesten worden meestal uitgevoerd op een pijpbuigmachine of mal. Het is vermeldenswaard dat er tijdens de buigtest geen vulmiddel in de pijp zit en dat de lasnaad zich aan de kant van het hoofdbuigvlak bevindt.

Bij de afvlakkingstest wordt het proefstuk tussen twee vlakke platen geplaatst en geleidelijk op de druktestmachine samengedrukt tot de afstand tussen de twee vlakke platen vier vijfde van de buitendiameter van het proefstuk bedraagt. Tijdens het platdrukken staat de las van de gecoate stalen pijp loodrecht op de richting waarin de belasting wordt uitgeoefend. .

Het experiment bij lage temperatuur verwijst naar het plaatsen van het teststuk in een doos bij lage temperatuur, daar een uur blijven en het dan in een omgeving met normale temperatuur plaatsen.

In termen van lastechnologie, kunnen de rechte buizen van de naadstaal in weerstand gelaste rechte buizen van de naadstaal en ondergedompelde booggelaste rechte buizen van de naadstaal worden verdeeld. Weerstand gelaste rechte naad stalen buizen zijn verder onderverdeeld in hoge frequentie gelaste rechte naad stalen buizen, gemiddelde frequentie gelaste rechte naad stalen buizen en lage frequentie gelaste rechte naad stalen buizen. De onder poederdek gelaste rechte naad stalen pijp wordt ook wel dubbelzijdig onder poederdek gelaste rechte naad stalen pijp of LSAW rechte naad stalen pijp genoemd, waarbij LSAW (de afkorting van Longitudinally Submerged Arc Welding is LSAW).

Elektrische weerstand gelaste rechte naad stalen buis wordt ook wel ERW rechte naad stalen buis genoemd. ERW is (Electric Resistance Weldin) en de afkorting is ERW. Hoogfrequent gelaste rechte naadpijp wordt ook wel ERW rechte naadpijp genoemd. ERW is een algemene term voor weerstandsgelaste stalen buizen. ERW (Electric Resistance Welding) is de eerste letter van het overeenkomstige Engelse woord.

Weerstandsgelaste stalen buizen zijn onderverdeeld in twee vormen: AC gelaste stalen buizen en DC gelaste stalen buizen. AC-lassen is afhankelijk van de frequentie onderverdeeld in laagfrequent lassen, middenfrequent lassen, super middenfrequent lassen en hoogfrequent lassen. Hoogfrequent lassen wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van dunwandige stalen buizen of gewone stalen buizen. Hoogfrequent lassen is onderverdeeld in contactlassen en inductielassen. Gelijkstroomlassen wordt over het algemeen gebruikt voor stalen buizen met een kleine diameter.

De belangrijkste stappen zijn als volgt:

1. Plaatdetectie: Nadat de stalen platen die worden gebruikt voor de productie van onder poederdek gelaste rechte naadpijpen met een grote diameter de productielijn zijn binnengekomen, worden ze eerst onderworpen aan ultrasone inspectie van de volledige plaat;

2. Kantfrezen: Gebruik een kantfreesmachine om dubbelzijdig te frezen aan beide randen van de staalplaat om de vereiste plaatbreedte, plaatrandparallelliteit en afschuiningsvorm te verkrijgen;

3. Voorbuigen rand: Gebruik een voorbuigmachine om de rand van de plaat voor te buigen zodat de rand van de plaat een kromming heeft die voldoet aan de vereisten;

4. 4. Vervormen: Op de JCO vormmachine wordt de eerste helft van de voorgebogen staalplaat in meerdere stappen in een "J"-vorm gestanst, waarna de andere helft van de staalplaat op dezelfde manier in een "C"-vorm wordt gebogen en uiteindelijk de opening wordt gevormd. "O-vorm

5. Voorlassen: voeg de gevormde rechte naad gelaste stalen buizen samen en gebruik gasbeschermd lassen (MAG) voor continu lassen;

6. Inwendig lassen: Gebruik meerdraads booglassen in de lengterichting (maximaal vier draden) om de binnenkant van de stalen pijp met rechte naad te lassen;

7. Extern lassen: tandem meeraderig booglassen wordt gebruikt om de buitenkant van de longitudinale booggelaste stalen pijp te lassen;

8. Ultrasone inspectie I: 100% inspectie van de interne en externe lassen van de rechte naad gelaste stalen pijp en het basismetaal aan beide zijden van de las;

9. Röntgeninspectie I: 100% industriële röntgentelevisie-inspectie van interne en externe lasnaden, met behulp van een beeldverwerkingssysteem om de gevoeligheid van foutdetectie te garanderen;

10. Uitbreiding van de diameter: De gehele lengte van de onder poederdek gelaste stalen pijp met rechte naad wordt geëxpandeerd om de maatnauwkeurigheid van de stalen pijp te verbeteren en de verdeling van spanning binnen de stalen pijp te verbeteren;

11. Hydraulische druktest: De geëxpandeerde stalen buizen worden één voor één geïnspecteerd op een hydraulische druktestmachine om ervoor te zorgen dat de stalen buizen voldoen aan de testdruk die door de norm wordt vereist. De machine heeft automatische registratie- en opslagfuncties;

12. Afschuinen: Bewerk het pijpuiteinde van de stalen pijp die door de inspectie is gekomen om de vereiste afschuiningsmaat voor het pijpuiteinde te verkrijgen;

13. Ultrasone inspectie II: Voer één voor één opnieuw ultrasone inspectie uit om te controleren op gebreken die kunnen optreden na diameteruitzetting en hydraulische druk van de gelaste stalen buizen met rechte naad;

14. Röntgeninspectie II: Röntgeninspectie met industriële televisie en fotografie van de laseinden van de stalen pijp na diameteruitbreiding en hydraulische druktest;

15. Magnetische deeltjesinspectie van pijpeinden: Deze inspectie wordt uitgevoerd om defecten aan pijpeinden op te sporen;

16. Anti-corrosie en coating: Gekwalificeerde stalen buizen worden roestwerend gemaakt en gecoat volgens de eisen van de gebruiker.

Over het algemeen hoeven gegalvaniseerde buizen niet te worden geverfd. Als ze geverfd worden, gebeurt dat meestal met zilververf. Nadat de stalen buis is gegalvaniseerd, wordt het oppervlak bedekt met een zinklaag die de stalen buis isoleert van de atmosfeer, direct contact en corrosie van de stalen buis door de atmosfeer voorkomt en beschermt. Wat betreft de zinklaag op het oppervlak van de stalen pijp, zal er door de relatief sterke chemische activiteit van zink een dunne en dichte laag zinkcarbonaat gevormd worden in de lucht bij kamertemperatuur om het zink zelf te beschermen tegen verdere oxidatie.

Daarom zijn gegalvaniseerde pijpen, zowel het zinkoppervlak als de stalen pijp zelf, beschermd tegen roest en hoeven ze niet te worden geverfd met roestwerende verf. Alleen wanneer de gegalvaniseerde laag beschadigd is (zoals bij het lassen van stalen buizen en het verbranden van de coating op de verbinding) en de stalen buis aan de lucht wordt blootgesteld en de bescherming van de gegalvaniseerde laag verliest, is het nodig om opnieuw roestwerende verf aan te brengen.

De ondergronden (roestwerende primers) die geschikt zijn voor verzinkte onderdelen zijn onder andere epoxy zinkgeel primer (tweecomponenten) en epoxy ester zinkgeel primer. Gegalvaniseerde onderdelen zijn non-ferrometalen en non-ferrometalen hebben een slechtere hechting dan zwarte all-metal. Veelgebruikte alkyd ijzerrode primers en epoxy ijzerrode primers op de markt zijn niet geschikt voor gebruik op gegalvaniseerde onderdelen, omdat ze anders gemakkelijk loslaten. Er moet in het bijzonder op worden gewezen dat wanneer alkydverf wordt gebruikt op gegalvaniseerde onderdelen, er een verzepingsreactie zal optreden. Niet alleen de coating zal mislukken, maar ook de oorspronkelijke gegalvaniseerde laag zal worden beschadigd.

Voorbehandeling bij het schilderen van gegalvaniseerde onderdelen:

1. Indien mogelijk kun je de gegalvaniseerde onderdelen fosfateren of eerst een dunne laag fosfateringsprimer spuiten.

2. Of schuur het oppervlak van gladde gegalvaniseerde onderdelen.

3. Veeg het oppervlak van gegalvaniseerde werkstukken en gegalvaniseerde buizen af met oplosmiddel (d.w.z. epoxyzinkgele primerverdunner) om de beschermende laag ruwe olie op het werkstuk te verwijderen en de reinheid te vergroten.

4. Tweecomponenten epoxy zinkgele primer: Bereid de verf strikt volgens de verhouding van verf en harder en pas na 30 minuten uitharden de juiste bouwviscositeit aan voordat je gaat spuiten. Eéncomponent epoxyester zinkgele primer: pas de juiste bouwviscositeit aan en breng het aan met de juiste bouwmethode.

In de techniek, industrie, chemische industrie of thuis is leidingisolatie de meest voorkomende manier. De polyurethaan direct-begraven isolatiepijpen worden gebruikt in thermische en koude isolatieprojecten voor diverse binnen en openluchtpijpleidingen, centrale het verwarmen pijpleidingen, centrale airconditioningpijpleidingen, de chemische industrie, geneeskunde en andere industriële pijpleiding
Overzicht: Sinds de geboorte van polyurethaan synthetische materialen in de jaren 1930, hebben polyurethaanschuim isolatiebuizen zich snel ontwikkeld als een uitstekend thermisch isolatiemateriaal. Zijn toepassingswaaier is meer en meer uitgebreid geworden, vooral wegens zijn eenvoudige bouw, energy-saving en anticorrosieve gevolgen. Het wordt veel gebruikt in verschillende pijpleidingen zoals verwarming, koeling, olievervoer en stoomvervoer. Het wordt wijd gebruikt in diverse pijpleidingen zoals het verwarmen, koeling, olievervoer en stoomvervoer. Het biedt niet alleen een normale transportmethode voor verwarmingspijpen, maar heeft ook een bepaalde mate van veiligheid.
Na het isoleren van de pijpleiding moet echter ook aandacht worden besteed aan beschermende maatregelen.
Als er geen goede afdichtende werking is, zoals scheuren of plotselinge gebeurtenissen, nadat de geïsoleerde leiding is geïsoleerd, zal dit leiden tot onvoldoende isolatie en zelfs ernstige vriesschade, wat ook de werking van de leiding zal beïnvloeden. Daarom moet bij het isoleren van leidingen worden gezorgd voor een goede afdichting.
De volgende stap is aandacht besteden aan de controle na het isoleren van de leidingen. Goede isolatiematerialen voor geprefabriceerde polyurethaan isolatiebuizen moeten een laag warmtegeleidingsvermogen hebben; ze gaan niet achteruit bij blootstelling aan vocht, hebben een goede hittebestendigheid, tasten geen metaal aan, zijn licht van gewicht en hebben veel openingen; ze hebben een zekere mechanische sterkte en raken niet beschadigd bij blootstelling aan externe krachten; ze zijn gemakkelijk te verwerken en hebben lage kosten.
Veel gebruikte isolatiematerialen zijn: geëxpandeerd perliet en zijn producten, glaswol en zijn producten, steenwolproducten, microporeus calciumsilicaat, aluminiumsilicaatvezelproducten, schuimplastic, asbestschuim, enz.
Dit project is relatief eenvoudig, dat wil zeggen, onregelmatige of regelmatige inspecties om de effectiviteit van het isolerende effect te waarborgen, en is ook bevorderlijk voor beschermingsinspecties, waardoor betere beschermingseffecten worden bereikt.
Er moet speciale aandacht worden besteed aan beschermende maatregelen na het isoleren van pijpleidingen, vooral aan regelmatige controlemaatregelen. Hierdoor krijgen we niet alleen op tijd inzicht in de status van de isolatie, maar kunnen we ook de veiligheid en effectiviteit van het werk aan de pijpleiding garanderen en problemen op tijd opsporen om ernstige gevolgen te voorkomen. Daarom moeten we bij het isoleren van pijpleidingen aandacht besteden aan de bovenstaande voorwaarden.

De polyurethaanisolatiepijp, die de volledige naam van high-density polyethyleen plastic buiten beschermende polyurethaanschuim geprefabriceerde direct-ingegraven isolatiepijp is, wordt gevormd door de werkende middelgrote pijpleiding, de polyurethaanisolatielaag en de polyethyleen plastic buiten beschermende pijp te verbinden die het middel door de apparatuur vervoert. Het vormen. Polyurethaan isolatiebuizen worden veel gebruikt. Het heeft de volgende voordelen: goede thermische isolatieprestaties, laag hitteverlies, slechts 25% van traditionele pijpen, verrichting op lange termijn kan heel wat energie besparen, en energiekosten zeer drukken; het heeft sterke waterdichtheid, corrosieweerstand en hoge mechanische sterkte De sterkte kan aan de niet-gecompenseerde thermische spanningsvereisten van directe begraving voldoen. Met een levensduur van meer dan 30 jaar, kunnen de correcte installatie en het gebruik de onderhoudskosten van het pijpnetwerk zeer laag maken; geen extra pijpsleuf wordt vereist, kan het direct ondergronds worden begraven, is de bouw geschikt en snel, en de totale kosten zijn laag; het alarmsysteem kan worden opgezet en automatisch worden ontdekt de lekkagestoring van het pijpnetwerk, automatisch alarm, hoge stabiliteit; het product wordt direct ondergronds begraven, wat bevorderlijk is voor milieuverfraaiing en stedelijke planning. Er zijn twee verbindingsmethoden voor polyurethaan isolatiebuizen:

(1) krimpkous

Bij deze verbindingsmethode gebruikt de verbindingsmof een polyethyleen mof van hetzelfde materiaal en dezelfde dichtheid als de geprefabriceerde isolatiepijpmof. De polyethyleen verbindingsmof wordt verbonden met de hoofdleiding en afgedicht met krimpkous om de waterdichtheid van de verbinding te garanderen. Vervolgens wordt de verbinding opgeschuimd bij het opschuimgat op de mof en nadat het opschuimen is voltooid, wordt het opschuimgat afgedicht door reparatie of smeltlassen met polyethyleen met hoge dichtheid.

(2) Elektrische verwarmingsmantel

Deze lasmethode moet de huls van de weerstandsdraad vooraf inbedden en vervolgens een riem gebruiken om de smeltlijmhuls stevig aan de buitenste buis te binden, dan de stroom inschakelen om te beginnen met lassen, de lastijd moet vooraf worden ingesteld, het lassen zal stoppen na de automatische uitschakeling van de stroom, de huls Zodra het vat volledig is afgekoeld, verwijdert u de riem. Met deze verbindingsmethode zijn de soldeerverbindingen zeer sterk en gemakkelijk te hanteren.

Let ook op deze:

1. Tijdens de constructie mag de interface van de beschermpijp niet doordrenkt zijn met regenwater of grondwater. Als de verbinding per ongeluk in water is ondergedompeld, moet deze worden gedroogd voordat de elleboog wordt gelast.

2. De bochten van polyurethaan direct ingegraven isolatiebuizen zijn verdeeld in afgewerkte bochten en basisbochten. De isolatielaag en anticorrosielaag worden voorbereid wanneer de elleboog de fabriek verlaat. Let op dit soort bochten bij het lassen en kom niet direct in contact met de vlam om te voorkomen dat de isolatielaag en anticorrosielaag beschadigd raken; de basisbocht kan direct worden gelast om de isolatielaag en anticorrosielaag te maken. Meestal zullen er na het lassen gespecialiseerde technici zijn om de isolatielaag en anticorrosielaag voor de pijpleiding te maken.

3. Nadat de ellebogen en verbindingen zijn gelast, moet de pijpleiding onder druk worden getest om de dichtheid van elke gelaste verbinding te garanderen.

4. Voer een corrosiewerende behandeling uit op de soldeerverbindingen nadat de luchtdichtheid is getest. Aangezien de meeste polyurethaan isolatiebuizen na voltooiing ondergronds worden begraven, kunnen de corrosieweerstand en het warmtebehoud van de isolatiebuis worden gegarandeerd.