The hot-dip coating surface of seamless steel pipes will have crystallization patterns of the coating metal during solidification. This crystallization pattern is especially obvious for galvanized seamless pipes, showing the appearance of beautiful zinc crystals, thus becoming the appearance of hot-dip galvanized seamless pipes. This important feature is usually called “zinc flower”. When the galvanizing solution contains other metal impurities, zinc splatter occurs. The size and shape of zinc flowers depend on the type and amount of impurities contained in the galvanizing solution. Common impurities include lead, aluminum, antimony, bismuth, tin and other metals.

According to the size of the zinc flower diameter, it can be divided into the following three types:

1. Big Zinc Flower

The spangles with a diameter larger than 3mm that can be distinguished by the naked eye are called large spangles. Some people also call them normal spangles or natural spangles. The internationally recognized optimal size is 8~12mm.

2. Small zinc flower

Zinc flowers with a diameter of 1~2mm are called small zinc flowers. When the hot-dip galvanized seamless pipe comes out of the galvanizing pool and sprays water mist or zinc powder onto the unsolidified zinc layer, one water mist droplet and one zinc powder particle will form a crystallization center, causing zinc to bloom per unit area. As the quantity increases and becomes smaller, small zinc flowers that can be distinguished by the naked eye will form on the surface of galvanized seamless pipes. Traditionally, the products produced by this process are called small zinc flowers. Because this process often results in uneven zinc patterns, uneven surface color, and high production costs, this process is currently not widely used.

3. No zinc flowers

The zinc flowers on the pipe cannot be seen with the naked eye, which is called no zinc flowers, also known as zero zinc flowers. This is accomplished by controlling the chemical composition of the zinc liquid. When hot-dip galvanizing, only a certain amount of aluminum is added to the zinc liquid, without adding lead, antimony, or tin, to produce zinc-free products. This process does not increase equipment or production costs, and can achieve a uniform surface appearance. Therefore, this process has been widely promoted and applied around the world.

In nature, lead and zinc are symbiotic deposits. When pyrometallurgy is used, the density of liquid lead is higher in the lower part and the density of molten zinc is lower in the upper part, so they can be separated. However, the saturation concentration of lead in zinc liquid is 2%, so there is a large amount of lead in crude zinc. Hot-dip galvanizing has a history of more than 150 years. At that time, there was no modern refining technology, and only crude zinc was used for hot-dip galvanizing production. Because lead was mixed into the zinc liquid, zinc spatter would definitely appear on the hot-dip galvanized pipe. Therefore, for a long time, there has been a misconception that hot-dip galvanized seamless pipes must have zinc flowers. Without zinc flowers, it is not a hot-dip galvanized seamless pipe. In fact, from the perspective of long-term use, the performance of hot-dip galvanized seamless pipes without zinc flowers will be better.

Hot-dip producten van puur zink, de code is GI.

De kenmerken van thermisch verzinkte producten zijn een mooi oppervlak, een goede corrosiebestendigheid en een goede verwerkbaarheid.

Het is onderverdeeld in twee soorten: een normale zinkbloem en geen zinkbloem. Eerdere thermisch verzinkte producten hadden altijd wat zinkspetters op het oppervlak omdat het lood in de zinkvloeistof niet erg zuiver kon worden geëxtraheerd. Daarom is ons oude concept dat thermisch verzinken spetters heeft. Met het oog op de behoeften van de auto-industrie, als thermisch verzinkte automobiele platen gelakt moeten worden, zullen zinkspatten invloed hebben op het lakwerk. Later, door het loodgehalte in zinkblokken en zinkvloeistof te verlagen tot tientallen ppm, kunnen we producten produceren zonder of met zeer weinig spatten. Voor sommige speciale doeleinden, zoals de bouw, kunnen we, als je toch van grote zinkbloemen houdt, grote en mooie zinkbloemen verkrijgen door elementen zoals lood of antimoon aan de zinkvloeistof toe te voegen.

Gelegeerde producten, de code is GA.

Het voordeel van dit product is dat de verfhechting op het coatingoppervlak bijzonder goed is, de corrosieweerstand na het schilderen ook zeer goed is en de lasbaarheid ook zeer goed is.

Het oppervlak ziet er echter grijs uit, wat niet geschikt is voor bloot gebruik. We raden af om het zonder verf te gebruiken, omdat de coating 7-15% ijzer bevat. Als het niet geverfd is, zal dit deel van het ijzer een zeer lichte rode roest produceren. Hoewel de rode roest niet verder zal uitbreiden in termen van corrosiebestendigheid, is het uiterlijk niet erg goed.

Daarom wordt de zink-ijzerlegering vooral gebruikt voor coatingtoepassingen, zoals de buitenpanelen van auto's en de zijpanelen van koelkasten. GA-producten kunnen direct worden gebruikt. Voor de verwerking van koelkasten kan het direct met poeder worden bespoten en zonder voorbehandeling worden geplakt. Het geslacht is ook erg goed.

Aluminium zinkproducten

Het wordt gekenmerkt door een uitstekende corrosiebestendigheid en een zeer mooi uiterlijk van het oppervlak. De zinkbloemen zien eruit als prachtige visschubben. Ze zijn erg mooi en kunnen naakt worden gebruikt.

De corrosieweerstand is 2-6 keer die van onze gewone thermische verzinking. De weerstand tegen hoge temperaturen is ook relatief goed. Het kan worden gebruikt bij 300℃ zonder verkleuring. Bij kort gebruik presteert het ook beter bij 700℃. Uitstekend kleurbehoud en uitstekende warmtereflectie.

Daarom wordt een groot aantal van deze producten nu gebruikt in de bouw en de huishoudelijke apparatenindustrie.

Binnen- en buitenbuizen van met kunststof bekleed staal voor watervoorziening hebben de volgende kenmerken:

Ten eerste heeft het binnenoppervlak van de binnen- en buitenpijp van met kunststof bekleed staal een plastic coating, die de binnenkant van de pijp glad kan houden, de weerstand tegen waterstroming kan verminderen en de waterstroom kan vergroten. Omdat het watervolume relatief glad is, kan bovendien worden gegarandeerd dat het water goed stroomt. Tegelijkertijd treedt er tijdens het gebruik geen kalkafzetting op in de pijpleiding en kunnen bacteriën zich niet voortplanten, waardoor het water minder vervuild raakt.

Ten tweede heeft het buitenoppervlak van de inwendige en uitwendige met kunststof beklede stalen buizen een kunststof coating, die het aanpassingsvermogen van de met kunststof beklede stalen buizen kan vergroten. De coating op het buitenoppervlak van de stalen buis verbetert de corrosiebestendigheid, sterke waterbestendigheid, hoge oxidatiebestendigheid en goede bestendigheid tegen oplosmiddelen. Bovendien kan de milieubelasting van met kunststof beklede stalen buizen worden verminderd. Omdat pijpen die water leveren ondergronds moeten worden gelegd, kan het aanbrengen van een buitencoating de levensduur van de pijpen effectief verlengen.

Wat zijn de procedures voor het inspecteren van met kunststof beklede stalen buizen?

De belangrijkste inspectiemethoden voor met kunststof beklede stalen buizen zijn onder andere uiterlijkinspectie, uiterlijkinspectie, gaatjestest, buigtest, afvlakkingstest en lage temperatuurtest. Elke inspectiemethode heeft zijn eigen focus.

Uiterlijkinspectie is het met het blote oog inspecteren van de uiterlijke kwaliteit van gecoate stalen buizen.

De laagdiktemeting bestaat uit het meten van de laagdikte op vier loodrecht op elkaar staande punten op de omtrek van twee willekeurige dwarsdoorsneden.

De gaatjestest verwijst naar het gebruik van een elektrische vonklekdetector om de stalen buiscoating te controleren bij de gespecificeerde testspanning en ook om te controleren of er een elektrische vonk is.

Buigtesten worden meestal uitgevoerd op een pijpbuigmachine of mal. Het is vermeldenswaard dat er tijdens de buigtest geen vulmiddel in de pijp zit en dat de lasnaad zich aan de kant van het hoofdbuigvlak bevindt.

Bij de afvlakkingstest wordt het proefstuk tussen twee vlakke platen geplaatst en geleidelijk op de druktestmachine samengedrukt tot de afstand tussen de twee vlakke platen vier vijfde van de buitendiameter van het proefstuk bedraagt. Tijdens het platdrukken staat de las van de gecoate stalen pijp loodrecht op de richting waarin de belasting wordt uitgeoefend. .

Het experiment bij lage temperatuur verwijst naar het plaatsen van het teststuk in een doos bij lage temperatuur, daar een uur blijven en het dan in een omgeving met normale temperatuur plaatsen.

_{Oxidatie betekent dat wanneer staal wordt verhit, het wordt geoxideerd tot ijzeroxidehuid door de inwerking van CO2, H2O en O2 in het ovengas. Ongeveer 0,5%-3% van het staal wordt bij elke verhitting geoxideerd tot ijzeroxideschaal (verbrandingsverlies), waardoor het rendement daalt. Tegelijkertijd zal de ophoping van ijzeroxideschilfers op de ovenbodem erosie van het vuurvaste materiaal veroorzaken en de levensduur van de oven verkorten. Bovendien is de thermische geleidbaarheid van ijzeroxideschilfers veel lager dan die van metaal, wat de verwarming van stalen billets beïnvloedt.}

_{(1) Temperatuur van de stalen buis De oxidatie van staal is niet ernstig voordat de temperatuur 800°C bereikt en de veranderingssnelheid van de temperatuur van de lege buis wordt duidelijk versneld wanneer de temperatuur van de lege buis boven 800°C komt;}

_{(2) Verblijftijd bij hoge temperatuur Hoe langer de lege buis in de zone met hoge temperatuur blijft, hoe ernstiger de schade door oxidatie en verbranding zal zijn;}

_{(3) Hoe rijker de oxiderende atmosfeer in het ovengas, hoe ernstiger de oxidatie en het verbrandingsverlies zullen zijn.}

_{De verhouding van de invloed van de bovenstaande drie is in principe 6:3:1.}

_{Ontkalking met water onder hoge druk op de warmtebehandelingslijn van gegalvaniseerde stalen buizen. Tijdens het warmtebehandelingsproces van staal wordt het oppervlak van de stalen onderdelen in verschillende mate geoxideerd, afhankelijk van de verhittingstemperatuur en de tijdsduur, en worden oxidehuidjes van verschillende dikte gevormd. Om de oppervlaktekwaliteit en maatnauwkeurigheid van stalen buizen te verbeteren, wordt een waterontkalkingsproces onder hoge druk gebruikt om oxidehuid te verwijderen tijdens het warmwalsen van stalen buizen.}

_{Tijdens de warmtebehandeling en het verhittingsproces wordt ook oxidehuid gevormd op het oppervlak van de stalen pijp. Het toevoegen van een waterontkalkingsproces onder hoge druk heeft de volgende voordelen:}

_{(1) Net als het walsproces kan het waterontkalkingsproces onder hoge druk de oppervlaktekwaliteit van de stalen pijp aanzienlijk verbeteren;}

_{(2) Nadat de stalen pijp is ontkalkt en de oxidehuid is verwijderd, wordt de stalen pijp gelijkmatig gekoeld en wordt de warmte-uitwisseling tijdens het afschrikken versneld, waardoor de vervorming van de stalen pijp tijdens het afschrikken wordt verminderd en de koelsnelheid wordt verhoogd;}

_{(3) Tijdens het rechttrekken van de stalen pijp na de warmtebehandeling zal de stalen pijp een grote wrijvingskracht op de rechtwal produceren en rollenslijtage veroorzaken. Als er oxideaanslag op het oppervlak van de stalen pijp zit, wordt het slijtageproces versneld en kan het ontkalken de slijtage van de rollen verminderen;}

_{(4) Niet-destructief onderzoek is vereist na de warmtebehandeling van stalen buizen. Als er oxideaanslag op het oppervlak zit, heeft dit invloed op de detectie van gebreken. In ernstige gevallen is foutdetectie onmogelijk. Het ontkalkingsproces kan deze situatie voorkomen.}

1. Na de voorbehandeling van het oppervlak van de stalen pijp in het patchgedeelte moet binnen 8 uur primer worden aangebracht. De primer moet gelijkmatig zijn en mag niet lekken.

2. Nadat de primer droog is, kun je topcoat aanbrengen en het glasdoek omwikkelen. Als de las hoger is dan 2 mm, gebruik dan aflak en talkpoeder om een plamuur met geschikte consistentie te maken. Nadat de primer droog is, breng je deze aan op beide zijden van de las. en geschraapt tot een overgangsoppervlak. De verbinding tussen het glasweefsel en de corrosiewerende laag van het pijplichaam mag niet minder dan 100 mm zijn.

3. Voor de anticorrosielaag van epoxy koolteer anticorrosie stalen buis met een gewone structuur kan de tweede toplaag pas worden aangebracht nadat de eerste toplaag is opgedroogd. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,2 mm.

4. De anticorrosielaag van de versterkte epoxy-kolenpek anticorrosiestaalbuis kan na de eerste laag aflak worden omwikkeld met glasdoek. De glasdoek moet strak gespannen zijn, het oppervlak moet glad zijn, zonder rimpels en bobbels, en de breedte van de rand moet 30 tot 40 mm zijn. Breng na het opwinden van het glasdoek de tweede toplaag aan. De hoeveelheid verf moet vol zijn en alle mazen van het glasdoek moeten met verf gevuld zijn. Nadat de tweede laag aflak is gedroogd, kan de derde laag aflak worden aangebracht. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,4 mm.

5. De anticorrosielaag van de extra sterke structuur moet worden uitgevoerd volgens de bovengenoemde volgorde van topcoat en één laag glasdoek. De wikkelrichting van de twee lagen glasdoek moet tegenovergesteld zijn. Nadat de derde toplaag droog is, kan de vierde toplaag worden aangebracht. De dikte van de anticorrosielaag moet groter zijn dan of gelijk aan 0,6 mm.

verwondingen herstellen

1. Bij wonden waar het ijzer niet wordt blootgesteld, moet eerst de beschadigde anticorrosielaag worden verwijderd en vervolgens moeten topcoat en glasdoek worden aangebracht volgens de structuur van de anticorrosielaag van het pijplichaam. De overlap tussen het glasdoek en de anticorrosielaag van het pijplichaam mag niet minder zijn dan 100 mm.

2. Voor wonden die blootstaan aan ijzer, moet het oppervlak worden voorbehandeld in overeenstemming met de eisen voor reparatie en vervolgens moeten de wonden worden gerepareerd in de volgorde die wordt vereist door de structuur van de anticorrosielaag van het pijplichaam.

3. Kwaliteitsinspectie

4. Uiterlijk inspecteren: Inspecteer elke patch en elk gepatcht gebied visueel. Het oppervlak van de anticorrosielaag moet glad zijn en vrij van rimpels en bobbels. Het gaas van glasdoek moet gevuld zijn met topcoat.