급수용 내부 및 외부 플라스틱 코팅 강관에는 다음과 같은 특징이 있습니다:

첫째, 내부 및 외부 플라스틱 코팅 강관의 내부 표면은 플라스틱 코팅이되어있어 파이프 내부를 매끄럽게 유지하고 물 흐름에 대한 저항을 줄이며 물의 흐름을 증가시킬 수 있습니다. 또한 물의 양이 비교적 부드럽기 때문에 물의 흐름 요구를 보장 할 수 있습니다. 동시에 사용 중에 파이프 라인 내부에 스케일링이 발생하지 않고 박테리아가 번식하지 않아 수질 오염을 줄입니다.

둘째, 내부 및 외부 플라스틱 코팅 강관의 외부 표면에는 플라스틱 코팅이되어있어 플라스틱 코팅 강관의 적응성을 높일 수 있습니다. 강관 외부 표면의 코팅은 내식성, 강한 내수성, 높은 내 산화성 및 우수한 내 용매성을 향상시킵니다. 또한 플라스틱 코팅 강관에 대한 환경 영향을 줄일 수 있습니다. 물을 공급할 때 파이프를 지하에 매설해야 하기 때문에 외부 코팅을 추가하면 파이프의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

플라스틱 코팅 강관 검사 절차는 어떻게 되나요?

플라스틱 코팅 강관의 주요 검사 방법에는 외관 검사, 외관 검사, 핀홀 테스트, 굽힘 테스트, 평탄화 테스트, 저온 테스트 등이 있습니다. 각 검사 방법에는 고유한 초점이 있습니다.

외관 검사는 코팅 강관의 외관 품질을 육안으로 검사하는 것입니다.

두께 측정은 두 단면의 둘레에 있는 네 개의 직교 지점에서 코팅 두께를 측정하는 것입니다.

핀홀 테스트는 전기 스파크 누설 탐지기를 사용하여 지정된 테스트 전압에서 강관 코팅을 확인하고 전기 스파크가 있는지 확인하는 것을 말합니다.

벤딩 테스트는 일반적으로 파이프 벤딩 머신 또는 몰드에서 수행됩니다. 굽힘 테스트 중에 파이프에 필러가 없고 용접부가 주 굽힘 표면의 측면에 위치한다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

평탄화 시험은 두 개의 평판 사이에 시편을 놓고 두 평판 사이의 거리가 시편 외경의 5분의 4가 될 때까지 압력 시험기에서 서서히 압축하는 것입니다. 평탄화하는 동안 코팅 강관의 용접부는 하중 적용 방향에 수직이 됩니다. .

저온 실험은 테스트 제품을 저온 상자에 넣고 한 시간 동안 그대로 두었다가 상온 환경에 놓는 것을 말합니다.

_{Oxidation means that when steel is heated, it is oxidized to form iron oxide scale due to the action of CO2, H2O, O2 in the furnace gas. Approximately 0.5%-3% of the steel is oxidized to form iron oxide scale every time it is heated ( That is, burning loss), which reduces the yield rate. At the same time, the accumulation of iron oxide scale on the furnace bottom will cause erosion of the refractory material and reduce the service life of the furnace. In addition, the thermal conductivity of iron oxide scale is much lower than that of metal, which affects the heating of steel billet.}

_{(1) Steel pipe temperature The oxidation of steel is not severe before the temperature reaches 800°C, and the change speed of the tube blank temperature is obviously accelerated when the temperature of the tube blank reaches above 800°C;}

_{(2) High temperature residence time The longer the tube blank stays in the high temperature zone, the more serious the oxidation and burning damage will be;}

_{(3) The richer the oxidizing atmosphere in the furnace gas, the more serious the oxidation and burning loss will be.}

_{The ratio of the influence of the above three is basically 6:3:1.}

_{High-pressure water descaling on the heat treatment line of galvanized steel pipes. During the heat processing process of steel, the surface of the steel parts will be oxidized to varying degrees depending on the heating temperature and the length of time, and oxide scales of different thicknesses will be formed. In order to improve the surface quality and dimensional accuracy of steel pipes, a high-pressure water descaling process is used to remove oxide scale during the hot rolling process of steel pipes.}

_{During the heat treatment and heating process, oxide scale will also be formed on the surface of the steel pipe. Adding a high-pressure water descaling process has the following advantages:}

_{(1) Like the rolling process, the high-pressure water descaling process can significantly improve the surface quality of the steel pipe;}

_{(2) After the steel pipe is descaled and the oxide scale is removed, the steel pipe is cooled evenly and heat exchange is accelerated during quenching, which can reduce the quenching deformation of the steel pipe and increase the cooling rate;}

_{(3) During the straightening process of the steel pipe after heat treatment, the steel pipe will produce a large friction force on the straightening roller and cause roller wear. If there is oxide scale on the surface of the steel pipe, the wear process will be accelerated, and descaling will Can reduce roller wear;}

_{(4) Non-destructive testing is required after heat treatment of steel pipes. If there is oxide scale on the surface, it will affect the flaw detection effect. In severe cases, flaw detection will be impossible. The descaling process can avoid this situation.}

1. 패치 부분의 강관 표면 전처리 후 8시간 이내에 프라이머를 도포해야 합니다. 프라이머는 균일해야 하며 누출이 허용되지 않아야 합니다.

2. 프라이머가 마르면 탑코트를 바르고 유리 천을 감쌀 수 있습니다. 용접부가 2mm 이상인 경우 탑코트와 활석 가루를 사용하여 적절한 농도의 퍼티를 만듭니다. 프라이머가 마르면 용접부 양쪽에 도포합니다. 그리고 전이 표면으로 긁어냅니다. 유리 천과 파이프 본체의 부식 방지 층 사이의 연결은 100mm 이상이어야합니다.

3. 일반 등급 구조의 에폭시 콜타르 부식 방지 강관의 부식 방지 층의 경우 첫 번째 탑 코트가 건조된 후에만 두 번째 탑 코트를 적용 할 수 있습니다. 부식 방지 층의 두께는 0.2mm 이상이어야 합니다.

4. 강화 에폭시 석탄 피치 부식 방지 강관의 부식 방지 층은 탑 코트의 첫 번째 코팅 후 유리 천으로 감쌀 수 있습니다. 유리 천은 조여야하며 표면은 주름과 부풀어 오르지 않고 매끄러 워야하며 가장자리의 너비는 30 ~ 40mm가되어야합니다. 유리 천을 감은 후 두 번째 탑 코트를 바릅니다. 페인트의 양이 가득 차 있어야하며 유리 천의 모든 메쉬 구멍이 페인트로 채워져야합니다. 두 번째 탑코트가 마르면 세 번째 탑코트를 칠할 수 있습니다. 부식 방지 층의 두께는 0.4mm 이상이어야 합니다.

5. 5. 초강도 구조의 부식 방지 층은 위에서 언급 한 탑 코트와 유리 천 한 층의 순서에 따라 수행되어야합니다. 두 층의 유리 천의 감는 방향은 반대여야 합니다. 세 번째 탑코트가 마르면 네 번째 탑코트를 도포할 수 있습니다. 부식 방지 층의 두께는 0.6mm 이상이어야 합니다.

부상 치료

1. 철이 노출되지 않은 상처의 경우 손상된 부식 방지 층을 먼저 제거한 다음 파이프 본체의 부식 방지 층 구조에 따라 탑 코트와 유리 천을 도포해야 합니다. 유리 천과 파이프 본체의 부식 방지 층 사이의 겹침은 100mm 이상이어야합니다.

2. 철에 노출 된 상처의 경우 수리 요구 사항에 따라 표면 전처리를 수행 한 다음 파이프 본체의 부식 방지 층 구조에 따라 필요한 순서대로 상처를 수리해야합니다.

3. 품질 검사

4. 외관 검사: 각 패치와 각 패치 부위를 육안으로 검사합니다. 부식 방지 층의 표면은 매끄럽고 주름이나 부풀어 오른 부분이 없어야 합니다. 유리 천 메쉬는 탑코트로 채워야 합니다.

장거리 석유 및 가스 파이프라인은 에너지 안보의 중요한 수단입니다. 석유(가스) 파이프라인의 부식 방지 시공 과정에서 강관의 표면 처리는 파이프라인의 부식 방지 서비스 수명을 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다. 부식 방지 층과 강관이 단단히 결합 될 수 있는지 여부에 대한 전제 조건입니다. . 코팅 유형, 코팅 품질 및 시공 환경과 같은 요인 외에도 강관의 표면 처리가 부식 방지 층의 수명에 미치는 영향의 약 50%를 차지한다는 것이 연구 기관에 의해 확인되었습니다. 따라서 부식 방지 층 사양을 엄격히 준수해야합니다. 강관 표면에 대한 요구 사항은 지속적으로 탐구되고 요약되며 강관의 표면 처리 방법은 지속적으로 개선됩니다.

1. 청소

솔벤트와 에멀젼은 강철 표면을 세척하여 오일, 그리스, 먼지, 윤활제 및 유사한 유기물을 제거하는 데 사용됩니다. 그러나 강철 표면의 녹, 산화물 스케일, 용접 플럭스 등은 제거할 수 없으므로 부식 방지 생산의 보조 수단으로만 사용됩니다.

2. 공구 녹 제거

주로 와이어 브러시와 같은 도구를 사용하여 강철 표면을 연마하여 느슨하거나 들어 올려진 산화물 스케일, 녹, 용접 슬래그 등을 제거합니다. 수공구의 녹 제거는 Sa2 수준에 도달 할 수 있으며 전동 공구의 녹 제거는 Sa3 수준에 도달 할 수 있습니다. 산화철 스케일이 강철 표면에 단단히 부착되어 있으면 공구의 녹 제거 효과가 이상적이지 않으며 부식 방지 시공에 필요한 앵커 패턴 깊이를 얻을 수 없습니다.

3. 피클

일반적으로 산세 처리에는 화학 및 전해 방법이 사용됩니다. 파이프 라인 부식 방지에는 스케일, 녹 및 오래된 코팅을 제거할 수 있는 화학적 산세척만 사용됩니다. 때로는 샌드 블라스팅 및 녹 제거 후 재처리로 사용할 수 있습니다. 화학적 세척은 표면의 청결도와 거칠기를 어느 정도 달성 할 수 있지만 앵커 라인이 얕고 환경 오염을 쉽게 유발할 수 있습니다.

4. 녹 제거를 위해 스프레이(던지기)

스프레이 (던지기) 녹 제거는 고출력 모터를 사용하여 스프레이 (던지기) 블레이드를 고속으로 회전하도록 구동하여 강철 모래, 강철 샷, 와이어 세그먼트, 광물 및 기타 연마재가 원심력의 작용으로 강관 표면에 스프레이 (던지기)되도록합니다. 녹, 산화물 및 먼지를 완전히 제거 할 수있을뿐만 아니라 강관은 연마재의 격렬한 충격과 마찰의 작용으로 필요한 균일 한 거칠기를 얻을 수 있습니다. 녹 제거를 분사 (던지기) 한 후 파이프 표면의 물리적 흡착을 확장 할 수있을뿐만 아니라 부식 방지 층과 파이프 표면 사이의 기계적 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 스프레이 (던지기) 녹 제거는 파이프 라인 부식 방지를위한 이상적인 녹 제거 방법입니다.

4.1 녹 제거 수준

강관에 일반적으로 사용되는 에폭시, 비닐, 페놀 및 기타 부식 방지 코팅의 시공 기술의 경우 일반적으로 강관 표면이 거의 백색 수준(Sa2.5)에 도달해야 합니다. 이 정도의 녹 제거 수준을 사용하면 거의 모든 산화물 스케일, 녹 및 기타 오염물을 제거할 수 있음이 실제로 입증되었습니다. 앵커 패턴의 깊이는 40-100µm에 달할 수 있으며, 이는 부식 방지 층과 강관 사이의 접착 요구 사항을 완전히 충족합니다. 그러나 스프레이 (던지기)는 제거 할 수 있습니다. 녹 공정은 낮은 운영 비용과 안정적이고 신뢰할 수있는 품질로 거의 흰색 수준 (Sa2.5)의 기술 조건을 달성 할 수 있습니다.

4.2 연마제 분사(던지기)

이상적인 녹 제거 효과를 얻으려면 강관 표면의 경도, 원래 녹 정도, 필요한 표면 거칠기, 코팅 유형 등에 따라 연마재를 선택해야 합니다. 단층 에폭시, 2 층 또는 3 층 폴리에틸렌 코팅의 경우 강철 모래와 스틸 샷의 혼합 연마재를 사용하면 이상적인 녹 제거 효과를 쉽게 얻을 수 있습니다. 스틸 샷은 강철 표면을 강화하는 기능을 가지고 있으며 스틸 그릿은 강철 표면을 에칭하는 기능을 가지고 있습니다. 스틸 그릿과 스틸 샷의 혼합 연마재 (일반적으로 스틸 샷의 경도는 40 ~ 50 HRC, 스틸 그릿의 경도는 50 ~ 60 HRC)는 다양한 강철 표면, 심지어 등급 C 및 D 녹슨 강철 표면에도 사용할 수 있습니다. 녹 제거 효과도 매우 우수합니다.

4.3 연마 입자 크기 및 비율

더 나은 균일 한 청결도와 거칠기 분포를 얻으려면 연마재의 입자 크기와 비율 설계가 매우 중요합니다. 거칠기가 너무 많으면 앵커 라인의 피크에서 부식 방지 층이 쉽게 얇아지고 동시에 앵커 라인이 너무 깊기 때문에 부식 방지 프로세스 중에 부식 방지 층에 기포가 쉽게 형성되어 부식 방지 층의 성능에 심각한 영향을 미칩니다. 거칠기가 너무 작으면 부식 방지 층의 접착력과 충격 강도가 감소합니다. 심각한 내부 피팅 부식의 경우 입자가 큰 연마재를 사용한 고강도 충격에만 의존할 수 없습니다. 또한 세척 효과를 얻기 위해 부식 생성물을 연마하기 위해 작은 입자에 의존해야합니다. 동시에 합리적인 비율 설계는 파이프와 노즐 (블레이드)의 연마재 마모를 늦출 수있을뿐만 아니라 연마재 사용률을 크게 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 스틸 샷의 입자 크기는 0.8 ~ 1.3mm이고 스틸 샌드의 입자 크기는 0.4 ~ 1.0mm이며 그 중 0.5~1.0mm가 주성분입니다. 모래와 샷의 비율은 일반적으로 5-8입니다.

실제 작업에서는 단단하고 부서지기 쉬운 스틸 그릿이 스틸 샷보다 파손률이 높기 때문에 연마재에서 스틸 그릿과 스틸 샷의 이상적인 비율을 달성하기 어렵다는 점에 유의해야 합니다. 이러한 이유로 혼합 연마재는 작동 중에 지속적으로 샘플링 및 테스트해야 하며 입자 크기 분포에 따라 녹 제거제에 새로운 연마재를 추가해야 합니다. 새로 추가되는 연마재 중 스틸 그릿이 대부분을 차지해야 합니다.

4.4 녹 제거 속도

강관의 녹 제거 속도는 연마재의 종류와 연마재의 변위, 즉 단위 시간당 연마재가 강관에 가하는 총 운동 에너지 E와 단일 입자 연마재의 운동 에너지 E1에 따라 달라집니다.

일반적으로 손실률이 낮은 연마재를 선택해야 청소 속도를 개선하고 칼날의 수명을 연장할 수 있습니다.

4.5 청소 및 예열

스프레이 (던지기) 처리 전에 청소 방법을 사용하여 강관 표면의 그리스와 스케일을 제거하고 가열로를 사용하여 파이프 본체를 40-60 ° C로 예열하여 강관 표면을 건조하게 유지하십시오. 스프레이 (던지기) 처리시 강관 표면에 그리스 및 기타 먼지가 포함되어 있지 않기 때문에 녹 제거 효과를 높일 수 있습니다. 건조한 강관 표면은 또한 강철 샷, 강철 모래, 녹 및 산화물 스케일의 분리에 도움이되어 녹을 제거합니다. 강관 표면이 더 깨끗합니다.

5. 결론

생산에서 표면 처리의 중요성에주의를 기울이고 녹 제거 중 공정 매개 변수를 엄격하게 제어합니다. 실제 시공에서 강관 부식 방지 층의 박리 강도 값은 표준 요구 사항을 크게 초과하여 부식 방지 층의 품질을 보장합니다. 동일한 장비를 기반으로 , 공정 수준을 크게 개선하고 생산 비용을 절감합니다.

부식 방지 강관은 부식 방지 처리 후 새로운 유형의 강관으로 운송 및 사용 중 화학 또는 전기 화학 반응의 부식을 효과적으로 방지하거나 느리게 할 수 있지만 우수한 부식 방지 강관이므로 사용시주의하십시오. 특히 추운 겨울에는 따뜻하게 유지하십시오,

실제로 부식 방지 강관에는 단열 코팅 코팅, 부식 방지 강관 주위에 부식 방지 재료 감싸기, 부식 방지 강관 충전 및 단열 등 다양한 단열 방법이 있습니다. 구체적으로 살펴보면 다음과 같습니다:

1. 부식 방지 강관은 단열 코팅을 코팅하여 단열됩니다: 팽창 펄라이트, 팽창 개구리 돌, 석면 분말, 석면 섬유, 규조토 클링커 및 기타 비정질 단열재를 사용한 다음 시멘트, 물 유리, 내화 바인더 (점토 등) 또는 응고제 (불화 규산 나트륨 등)를 추가 한 다음 일정 비율로 물을 넣고 고르게 혼합하여 슬러리를 형성하거나 이러한 단열재를 맨손으로 사용하거나 도구로 부식 방지 강관에 적용합니다.이 부식 방지 강관의 단열 방법을 코팅 단열이라고도합니다.

2. 부식 방지 강관은 단열재, 즉 슬래그 펠트, 유리솜 펠트, 짚 로프, 석면 로프 또는 면 테이프와 같은 단열재로 직접 감싸서 단열되므로 부식 방지 강관이 얼고 갈라지는 것에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 부식 방지 강관의 사용에는 영향을 미치지 않습니다.

3. 부식 방지 강관은 단열재로 채워져 있으며, 즉 단열재가 블록 재료 인 경우 단열재로 채워질 수도 있지만 시공 과정에서 둥근 강철로 만든 지지 링이 파이프 벽에 고정되고 두께와 단열재 동일한 층, 그런 다음 지지 링을 철, 알루미늄 또는 철조망으로 감싼 다음 단열재로 단열합니다; 재료 충전; 충전 방법은 또한 파이프 라인 절연 층의 모양과 크기에 따라 약 900mm 간격으로 다공성 다공성 재료로 만든 조립식 단단한 호 모양의 블록을지지 구조로 사용할 수 있으며, 평평한 짠 철조망 메쉬를 절단하고 와인딩 머신을 원형으로 가공하여 슬래그 울이 지지 링을 덮은 다음 금속 보호 쉘을 사용하여 절연 구조를 채우는 데 사용할 수 있습니다.

4. 또한, 우리는 또한 단열을 유지하기 위해 부식 방지 강관의 조립식 단열 처리를 사용할 수 있습니다. 조립식 단열 제품의 주요 재료는 발포 콘크리트, 석면, 규조토, 슬래그 울, 유리솜, 암면, 팽창 펄라이트, 팽창 질석 , 규산 칼슘 등; 일반적으로 DN ≥ 100mm와 같은 반원형 쉘을 사용하여 부채꼴 타일 (곡선 타일) 또는 사다리꼴 타일을 사용하는 직경 ≤ 80mm의 조립식 파이프 단열 구조물입니다.