장거리 석유 및 가스 파이프라인은 에너지 안보의 중요한 수단입니다. 석유(가스) 파이프라인의 부식 방지 시공 과정에서 강관의 표면 처리는 파이프라인의 부식 방지 서비스 수명을 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다. 부식 방지 층과 강관이 단단히 결합 될 수 있는지 여부에 대한 전제 조건입니다. . 코팅 유형, 코팅 품질 및 시공 환경과 같은 요인 외에도 강관의 표면 처리가 부식 방지 층의 수명에 미치는 영향의 약 50%를 차지한다는 것이 연구 기관에 의해 확인되었습니다. 따라서 부식 방지 층 사양을 엄격히 준수해야합니다. 강관 표면에 대한 요구 사항은 지속적으로 탐구되고 요약되며 강관의 표면 처리 방법은 지속적으로 개선됩니다.

1. 청소

솔벤트와 에멀젼은 강철 표면을 세척하여 오일, 그리스, 먼지, 윤활제 및 유사한 유기물을 제거하는 데 사용됩니다. 그러나 강철 표면의 녹, 산화물 스케일, 용접 플럭스 등은 제거할 수 없으므로 부식 방지 생산의 보조 수단으로만 사용됩니다.

2. 공구 녹 제거

주로 와이어 브러시와 같은 도구를 사용하여 강철 표면을 연마하여 느슨하거나 들어 올려진 산화물 스케일, 녹, 용접 슬래그 등을 제거합니다. 수공구의 녹 제거는 Sa2 수준에 도달 할 수 있으며 전동 공구의 녹 제거는 Sa3 수준에 도달 할 수 있습니다. 산화철 스케일이 강철 표면에 단단히 부착되어 있으면 공구의 녹 제거 효과가 이상적이지 않으며 부식 방지 시공에 필요한 앵커 패턴 깊이를 얻을 수 없습니다.

3. 피클

일반적으로 산세 처리에는 화학 및 전해 방법이 사용됩니다. 파이프 라인 부식 방지에는 스케일, 녹 및 오래된 코팅을 제거할 수 있는 화학적 산세척만 사용됩니다. 때로는 샌드 블라스팅 및 녹 제거 후 재처리로 사용할 수 있습니다. 화학적 세척은 표면의 청결도와 거칠기를 어느 정도 달성 할 수 있지만 앵커 라인이 얕고 환경 오염을 쉽게 유발할 수 있습니다.

4. 녹 제거를 위해 스프레이(던지기)

스프레이 (던지기) 녹 제거는 고출력 모터를 사용하여 스프레이 (던지기) 블레이드를 고속으로 회전하도록 구동하여 강철 모래, 강철 샷, 와이어 세그먼트, 광물 및 기타 연마재가 원심력의 작용으로 강관 표면에 스프레이 (던지기)되도록합니다. 녹, 산화물 및 먼지를 완전히 제거 할 수있을뿐만 아니라 강관은 연마재의 격렬한 충격과 마찰의 작용으로 필요한 균일 한 거칠기를 얻을 수 있습니다. 녹 제거를 분사 (던지기) 한 후 파이프 표면의 물리적 흡착을 확장 할 수있을뿐만 아니라 부식 방지 층과 파이프 표면 사이의 기계적 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 스프레이 (던지기) 녹 제거는 파이프 라인 부식 방지를위한 이상적인 녹 제거 방법입니다.

4.1 녹 제거 수준

강관에 일반적으로 사용되는 에폭시, 비닐, 페놀 및 기타 부식 방지 코팅의 시공 기술의 경우 일반적으로 강관 표면이 거의 백색 수준(Sa2.5)에 도달해야 합니다. 이 정도의 녹 제거 수준을 사용하면 거의 모든 산화물 스케일, 녹 및 기타 오염물을 제거할 수 있음이 실제로 입증되었습니다. 앵커 패턴의 깊이는 40-100µm에 달할 수 있으며, 이는 부식 방지 층과 강관 사이의 접착 요구 사항을 완전히 충족합니다. 그러나 스프레이 (던지기)는 제거 할 수 있습니다. 녹 공정은 낮은 운영 비용과 안정적이고 신뢰할 수있는 품질로 거의 흰색 수준 (Sa2.5)의 기술 조건을 달성 할 수 있습니다.

4.2 연마제 분사(던지기)

이상적인 녹 제거 효과를 얻으려면 강관 표면의 경도, 원래 녹 정도, 필요한 표면 거칠기, 코팅 유형 등에 따라 연마재를 선택해야 합니다. 단층 에폭시, 2 층 또는 3 층 폴리에틸렌 코팅의 경우 강철 모래와 스틸 샷의 혼합 연마재를 사용하면 이상적인 녹 제거 효과를 쉽게 얻을 수 있습니다. 스틸 샷은 강철 표면을 강화하는 기능을 가지고 있으며 스틸 그릿은 강철 표면을 에칭하는 기능을 가지고 있습니다. 스틸 그릿과 스틸 샷의 혼합 연마재 (일반적으로 스틸 샷의 경도는 40 ~ 50 HRC, 스틸 그릿의 경도는 50 ~ 60 HRC)는 다양한 강철 표면, 심지어 등급 C 및 D 녹슨 강철 표면에도 사용할 수 있습니다. 녹 제거 효과도 매우 우수합니다.

4.3 연마 입자 크기 및 비율

더 나은 균일 한 청결도와 거칠기 분포를 얻으려면 연마재의 입자 크기와 비율 설계가 매우 중요합니다. 거칠기가 너무 많으면 앵커 라인의 피크에서 부식 방지 층이 쉽게 얇아지고 동시에 앵커 라인이 너무 깊기 때문에 부식 방지 프로세스 중에 부식 방지 층에 기포가 쉽게 형성되어 부식 방지 층의 성능에 심각한 영향을 미칩니다. 거칠기가 너무 작으면 부식 방지 층의 접착력과 충격 강도가 감소합니다. 심각한 내부 피팅 부식의 경우 입자가 큰 연마재를 사용한 고강도 충격에만 의존할 수 없습니다. 또한 세척 효과를 얻기 위해 부식 생성물을 연마하기 위해 작은 입자에 의존해야합니다. 동시에 합리적인 비율 설계는 파이프와 노즐 (블레이드)의 연마재 마모를 늦출 수있을뿐만 아니라 연마재 사용률을 크게 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 스틸 샷의 입자 크기는 0.8 ~ 1.3mm이고 스틸 샌드의 입자 크기는 0.4 ~ 1.0mm이며 그 중 0.5~1.0mm가 주성분입니다. 모래와 샷의 비율은 일반적으로 5-8입니다.

실제 작업에서는 단단하고 부서지기 쉬운 스틸 그릿이 스틸 샷보다 파손률이 높기 때문에 연마재에서 스틸 그릿과 스틸 샷의 이상적인 비율을 달성하기 어렵다는 점에 유의해야 합니다. 이러한 이유로 혼합 연마재는 작동 중에 지속적으로 샘플링 및 테스트해야 하며 입자 크기 분포에 따라 녹 제거제에 새로운 연마재를 추가해야 합니다. 새로 추가되는 연마재 중 스틸 그릿이 대부분을 차지해야 합니다.

4.4 녹 제거 속도

강관의 녹 제거 속도는 연마재의 종류와 연마재의 변위, 즉 단위 시간당 연마재가 강관에 가하는 총 운동 에너지 E와 단일 입자 연마재의 운동 에너지 E1에 따라 달라집니다.

일반적으로 손실률이 낮은 연마재를 선택해야 청소 속도를 개선하고 칼날의 수명을 연장할 수 있습니다.

4.5 청소 및 예열

스프레이 (던지기) 처리 전에 청소 방법을 사용하여 강관 표면의 그리스와 스케일을 제거하고 가열로를 사용하여 파이프 본체를 40-60 ° C로 예열하여 강관 표면을 건조하게 유지하십시오. 스프레이 (던지기) 처리시 강관 표면에 그리스 및 기타 먼지가 포함되어 있지 않기 때문에 녹 제거 효과를 높일 수 있습니다. 건조한 강관 표면은 또한 강철 샷, 강철 모래, 녹 및 산화물 스케일의 분리에 도움이되어 녹을 제거합니다. 강관 표면이 더 깨끗합니다.

5. 결론

생산에서 표면 처리의 중요성에주의를 기울이고 녹 제거 중 공정 매개 변수를 엄격하게 제어합니다. 실제 시공에서 강관 부식 방지 층의 박리 강도 값은 표준 요구 사항을 크게 초과하여 부식 방지 층의 품질을 보장합니다. 동일한 장비를 기반으로 , 공정 수준을 크게 개선하고 생산 비용을 절감합니다.

부식 방지 강관은 부식 방지 처리 후 새로운 유형의 강관으로 운송 및 사용 중 화학 또는 전기 화학 반응의 부식을 효과적으로 방지하거나 느리게 할 수 있지만 우수한 부식 방지 강관이므로 사용시주의하십시오. 특히 추운 겨울에는 따뜻하게 유지하십시오,

실제로 부식 방지 강관에는 단열 코팅 코팅, 부식 방지 강관 주위에 부식 방지 재료 감싸기, 부식 방지 강관 충전 및 단열 등 다양한 단열 방법이 있습니다. 구체적으로 살펴보면 다음과 같습니다:

1. 부식 방지 강관은 단열 코팅을 코팅하여 단열됩니다: 팽창 펄라이트, 팽창 개구리 돌, 석면 분말, 석면 섬유, 규조토 클링커 및 기타 비정질 단열재를 사용한 다음 시멘트, 물 유리, 내화 바인더 (점토 등) 또는 응고제 (불화 규산 나트륨 등)를 추가 한 다음 일정 비율로 물을 넣고 고르게 혼합하여 슬러리를 형성하거나 이러한 단열재를 맨손으로 사용하거나 도구로 부식 방지 강관에 적용합니다.이 부식 방지 강관의 단열 방법을 코팅 단열이라고도합니다.

2. 부식 방지 강관은 단열재, 즉 슬래그 펠트, 유리솜 펠트, 짚 로프, 석면 로프 또는 면 테이프와 같은 단열재로 직접 감싸서 단열되므로 부식 방지 강관이 얼고 갈라지는 것에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 부식 방지 강관의 사용에는 영향을 미치지 않습니다.

3. 부식 방지 강관은 단열재로 채워져 있으며, 즉 단열재가 블록 재료 인 경우 단열재로 채워질 수도 있지만 시공 과정에서 둥근 강철로 만든 지지 링이 파이프 벽에 고정되고 두께와 단열재 동일한 층, 그런 다음 지지 링을 철, 알루미늄 또는 철조망으로 감싼 다음 단열재로 단열합니다; 재료 충전; 충전 방법은 또한 파이프 라인 절연 층의 모양과 크기에 따라 약 900mm 간격으로 다공성 다공성 재료로 만든 조립식 단단한 호 모양의 블록을지지 구조로 사용할 수 있으며, 평평한 짠 철조망 메쉬를 절단하고 와인딩 머신을 원형으로 가공하여 슬래그 울이 지지 링을 덮은 다음 금속 보호 쉘을 사용하여 절연 구조를 채우는 데 사용할 수 있습니다.

4. 또한, 우리는 또한 단열을 유지하기 위해 부식 방지 강관의 조립식 단열 처리를 사용할 수 있습니다. 조립식 단열 제품의 주요 재료는 발포 콘크리트, 석면, 규조토, 슬래그 울, 유리솜, 암면, 팽창 펄라이트, 팽창 질석 , 규산 칼슘 등; 일반적으로 DN ≥ 100mm와 같은 반원형 쉘을 사용하여 부채꼴 타일 (곡선 타일) 또는 사다리꼴 타일을 사용하는 직경 ≤ 80mm의 조립식 파이프 단열 구조물입니다.

에폭시 분말 코팅은 정전기 분무 공정으로 적용되어 한 번에 필름을 형성합니다. 이 에폭시 분말 코팅은 고체 에폭시 수지, 경화제 및 다양한 첨가제를 혼합 및 파괴하여 처리하는 일종의 열경화성 코팅입니다. 강관을 도장하기 전에 쇼트 블라스팅과 중간 주파수로 예열 한 다음 정전기 분무 방식으로 가열 된 강관 표면에 에폭시 분말 코팅을 분사하고 강관 표면에 녹아 접착되고 응고되어 코팅을 형성합니다.

FBE 코팅은 일반적으로 필름 형성 구조의 에폭시 분말 코팅입니다. 생산 원료에는 에폭시 함량이 중간에 있고 분자량 분포가 좁은 고체 에폭시 수지가 포함되며, 자연 온도 조건에서 반응 활성이없고 고온에서 빠르게 반응합니다. 경화제, 촉매제 및 보조 촉매제, 레벨링제, 안료 및 필러.

에폭시 파우더 코팅: 코팅의 조밀한 구조가 강력한 부식 방지 성능을 결정합니다. 에폭시 분자의 극성 구조가 강한 접착력을 결정합니다. 부식 방지 효과가 좋은 코팅입니다. 그러나 코팅이 얇고 부서지기 쉬우 며 게양, 운송 및 적재시 기계적 손상 가능성이 높으며 에폭시 구조는 자외선 방지 능력이 좋지 않아 파이프 라인의 외벽 및 외부 표면 코팅에는 적합하지 않습니다.

폴리에틸렌과 에폭시 모두 내식성이 뛰어나지만 폴리에틸렌은 유연성과 내충격성이 좋은 열가소성 소재입니다. 비극성 분자이고 강관에 대한 접착 내구성이 떨어지기 때문에 에폭시 수지는 극성 분자입니다. 고온에서 강관과 반응하기 쉽고 접착력이 매우 강하지만 열경화성 재료이기 때문에 범프에 대한 내성이 없습니다.

따라서 두 재료의 조합은 현재 부식 방지 산업 배열에 속합니다. 플라스틱 코팅 강관 산업은 접착 문제로 인해 초기 내부 및 외부 폴리에틸렌에서 내부 및 외부 에폭시로 발전했지만 외부 에폭시 층은 범프에 내성이 없으며 나중에 최초의 내부 에폭시 외부 폴리에틸렌으로 발전했지만 단층 폴리에틸렌은 강관에 직접 결합되어 여전히 접착 문제가 있으며 3PE 외부 부식 방지 융착 결합 에폭시 분말 내부 부식 방지 파이프 라인으로 업그레이드됩니다.

아연 도금 사각 튜브의 품질 요구 사항은 매우 높습니다. 그러나 강관 생산의 각 공정에서 불가피한 해당 품질 결함으로 인해 일부 강관은 강관의 전반적인 성능, 외경 및 벽 두께의 정확성, 평평한 표면 외에도 일부 특수 환경 조건에서 사용 중이며 직진도에 대한 요구 사항 외에도 표면, 끝면, 부식 방지 등에 대한 특별한 요구 사항도 제시됩니다.

위의 요구 사항을 충족하려면 강관을 곧게 펴고 냉각 후 결함을 수리해야하며 파이프 끝을 처리해야하며 강관의 성능 검사 (테스트)를 통과 한 후 강관을 확인한 다음 길이 측정, 계량, 로고, 포장재 라이브러리를 확인해야합니다. 요컨대, 강관의 마감 공정은 강관의 결함을 제거하고, 강관의 품질을 더욱 향상시키고, 제품의 특수 용도의 요구를 충족시키고, 제품의 "정체성"을 명확히하는 데 없어서는 안될 중요한 공정입니다. 강관 마감에는 주로 강관 직선화, 끝단 절단(모따기, 사이징) 등이 포함됩니다.

검사 및 검사(표면 품질 검사, 기하학적 치수 검사, 비파괴 검사 및 수압 시험 등), 연삭, 길이 측정, 계량, 도장, 스프레이 인쇄 및 포장 및 기타 공정. 일부 특수 목적 강관은 표면 쇼트 블라스팅, 기계 가공 및 부식 방지 처리도 필요합니다.

강관 마감의 다양한 공정에서 강관 검사 및 검사 절차의 요구 사항은 첫 번째 장에서 소개되었습니다. 강관의 길이 측정, 계량, 도장, 스프레이 인쇄 및 포장은 일반적으로 강관 본체의 타박상 및 긁힘과 같은 사소한 결함을 제외하고는 강관의 모양, 크기 및 성능을 변경하지 않습니다. 따라서 이 장에서는 강관의 변형 또는 가공과 관련된 세 가지 공정, 즉 직선화, 연삭 및 표면 처리에서 강관의 품질 결함 및 예방 조치에 중점을 두는 것을 목표로합니다.

이 표준은 강관에 대한 "표면 마감" 요구 사항을 지정합니다. 그러나 생산 과정에서 다양한 원인으로 인해 발생하는 강관의 표면 결함은 10가지에 달합니다(부록 "일반적인 아연 도금 강관 결함의 예" 참조). 이러한 결함에는 주로 표면 균열 (균열), 헤어 라인, 내부 주름, 외부 주름, 분쇄, 내부 직선 도로, 외부 직선 도로, 분리 층, 흉터, 구덩이, 볼록한 선체, 대마 구덩이 (포켓 마크 표면), 마모 (스크래치), 내부 나선형, 외부 나선형, 청색 선, 오목 보정, 롤 인쇄 등이 포함됩니다. 위에서 언급 한 강관의 표면 결함 중 일부 결함은 강관의 성능에 매우 유해하며 강관 균열 (균열), 내부 주름, 외부 주름, 분쇄, 박리, 매듭, 당김 등과 같은 위험한 결함이라고합니다. 오목, 볼록 등; 일부 결함은 강관의 성능에 상대적으로 적은 영향을 미치며, 이는 강철 구덩이 (표면), 파란색 선, 스크래치 (긁힘, 범프), 약간의 내부 직선 및 외부 직선, 약간의 내부 나선형 및 외부 나선형, 오목 보정, 롤 인쇄 등과 같은 일반적인 결함이라고합니다.

매우 경미하고 강관 사용에 거의 영향을 미치지 않는 일부 일반적인 표면 결함은 강관에 남아있을 수 있지만, 표준은 여전히 결함의 깊이와 길이(크기)에 대해 매우 엄격한 제한을 두고 있습니다. 위험한 강관 표면 결함의 경우 절단 또는 연삭을 통해 완전히 제거해야 합니다. 연삭이 가능한 강관 표면 결함을 연삭 할 때 지정된 연삭 점의 깊이와 연삭 점의 모양이 표준에 지정된 요구 사항을 충족해야합니다. 강관의 표면 품질을 향상시키기 위해 강관의 내부 및 외부 표면을 샷 블라스트 (샌딩), 샌딩 또는 가공 및 회전하는 경우가 있습니다.

아연 도금 강관의 표면 결함에는 두 가지 주요 이유가 있습니다. 한편으로는 파이프의 표면 결함 또는 내부 결함으로 인해 발생합니다. 반면에 생산 공정에서 생산되는 경우, 즉 압연 공정 매개 변수의 설계가 올바르지 않거나 공구 (금형)의 표면이 매끄럽지 않거나 윤활 조건이 좋지 않거나 패스 설계 및 조정이 불합리한 경우 강관이 나타날 수 있습니다. 표면 품질 문제; 또는 튜브 블랭크 (강관)의 가열, 압연, 열처리 및 교정 과정에서 가열 온도가 부적절하게 제어되거나 변형이 고르지 않거나 가열 및 냉각 속도가 불합리하거나 교정 변형이 너무 크면 강관이 나타날 수 있습니다. 과도한 잔류 응력은 또한 강관에 표면 균열을 일으킬 수 있습니다.