I tubi interni ed esterni in acciaio plastificato per l'approvvigionamento idrico hanno le seguenti caratteristiche:

In primo luogo, la superficie interna del tubo d'acciaio plastificato interno ed esterno è dotata di un rivestimento in plastica, che consente di mantenere l'interno del tubo liscio, di ridurre la resistenza al flusso dell'acqua e di aumentare il flusso dell'acqua. Inoltre, poiché il volume d'acqua è relativamente liscio, è possibile garantire le esigenze di flusso dell'acqua. Allo stesso tempo, non si formano incrostazioni all'interno della tubazione durante l'uso e i batteri non si riproducono, riducendo l'inquinamento dell'acqua.

In secondo luogo, la superficie esterna dei tubi in acciaio plastificati interni ed esterni ha un rivestimento in plastica, che può aumentare l'adattabilità dei tubi in acciaio plastificati. Il rivestimento sulla superficie esterna del tubo d'acciaio migliora la resistenza alla corrosione, la forte resistenza all'acqua, l'elevata resistenza all'ossidazione e la buona resistenza ai solventi. Inoltre, l'impatto ambientale dei tubi in acciaio rivestiti in plastica può essere ridotto. Poiché i tubi devono essere interrati per l'approvvigionamento idrico, l'aggiunta di un rivestimento esterno può prolungare efficacemente la vita utile dei tubi.

Quali sono le procedure di ispezione dei tubi in acciaio rivestiti in plastica?

I principali metodi di ispezione per i tubi in acciaio rivestiti in plastica comprendono l'ispezione dell'aspetto, l'ispezione dell'aspetto, il test dei fori di spillo, il test di piegatura, il test di appiattimento, il test a bassa temperatura, ecc. Ogni metodo di ispezione ha un proprio obiettivo.

L'ispezione dell'aspetto consiste nel verificare a occhio nudo la qualità dell'aspetto dei tubi in acciaio rivestiti.

La misurazione dello spessore consiste nel misurare lo spessore del rivestimento in quattro punti ortogonali della circonferenza su due sezioni trasversali qualsiasi.

Il test del foro di spillo si riferisce all'utilizzo di un rilevatore di perdite di scintille elettriche per controllare il rivestimento del tubo d'acciaio alla tensione di prova specificata e per verificare la presenza di scintille elettriche.

Le prove di piegatura vengono solitamente eseguite su una macchina piegatubi o su uno stampo. Vale la pena di notare che durante la prova di piegatura il tubo non viene riempito e la saldatura si trova sul lato della superficie di piegatura principale.

La prova di appiattimento consiste nel posizionare il provino tra due piastre piane e comprimerlo gradualmente sulla macchina per prove di pressione fino a quando la distanza tra le due piastre piane è pari a quattro quinti del diametro esterno del provino. Durante l'appiattimento, la saldatura del tubo di acciaio rivestito è perpendicolare alla direzione di applicazione del carico. .

L'esperimento a bassa temperatura consiste nel collocare il pezzo in esame in una scatola a bassa temperatura, rimanervi per un'ora e poi collocarlo in un ambiente a temperatura normale.

_{L'ossidazione significa che quando l'acciaio viene riscaldato, si ossida formando scaglie di ossido di ferro a causa dell'azione di CO2, H2O, O2 nei gas del forno. Circa 0,5%-3% dell'acciaio viene ossidato per formare scaglie di ossido di ferro ogni volta che viene riscaldato (cioè perdita di combustione), riducendo il tasso di rendimento. Allo stesso tempo, l'accumulo di scaglie di ossido di ferro sul fondo del forno provoca l'erosione del materiale refrattario e riduce la durata del forno. Inoltre, la conducibilità termica delle scaglie di ossido di ferro è molto inferiore a quella del metallo, il che influisce sul riscaldamento della billetta di acciaio.}

_{(1) Temperatura del tubo d'acciaio L'ossidazione dell'acciaio non è grave prima che la temperatura raggiunga gli 800°C e la velocità di variazione della temperatura del tubo grezzo è ovviamente accelerata quando la temperatura del tubo grezzo supera gli 800°C;}

_{(2) Tempo di permanenza ad alta temperatura Più a lungo il tubo grezzo rimane nella zona ad alta temperatura, più gravi saranno i danni da ossidazione e combustione;}

_{(3) Quanto più ricca è l'atmosfera ossidante nel gas del forno, tanto più gravi saranno le perdite di ossidazione e combustione.}

_{Il rapporto tra le influenze dei tre elementi sopra citati è sostanzialmente 6:3:1.}

_{Decalcificazione ad acqua ad alta pressione sulla linea di trattamento termico di tubi in acciaio zincato. Durante il processo di trattamento termico dell'acciaio, la superficie delle parti in acciaio si ossida in misura variabile a seconda della temperatura di riscaldamento e della durata del tempo e si formano scaglie di ossido di diverso spessore. Per migliorare la qualità della superficie e la precisione dimensionale dei tubi in acciaio, durante il processo di laminazione a caldo dei tubi in acciaio si utilizza un processo di decalcificazione ad acqua ad alta pressione per rimuovere le scaglie di ossido.}

_{Durante il trattamento termico e il processo di riscaldamento, sulla superficie del tubo d'acciaio si formano anche incrostazioni di ossido. L'aggiunta di un processo di decalcificazione ad acqua ad alta pressione presenta i seguenti vantaggi:}

_{(1) Come il processo di laminazione, il processo di decalcificazione ad acqua ad alta pressione può migliorare significativamente la qualità superficiale del tubo d'acciaio;}

_{(2) Dopo la decalcificazione del tubo d'acciaio e la rimozione delle incrostazioni di ossido, il tubo d'acciaio viene raffreddato in modo uniforme e lo scambio di calore viene accelerato durante la tempra, riducendo così la deformazione da tempra del tubo d'acciaio e aumentando la velocità di raffreddamento;}

_{(3) Durante il processo di raddrizzamento del tubo di acciaio dopo il trattamento termico, il tubo di acciaio produrrà una grande forza di attrito sul rullo di raddrizzamento e causerà l'usura del rullo. Se sulla superficie del tubo d'acciaio sono presenti incrostazioni di ossido, il processo di usura viene accelerato e la decalcificazione può ridurre l'usura del rullo;}

_{(4) I controlli non distruttivi sono necessari dopo il trattamento termico dei tubi in acciaio. La presenza di scaglie di ossido sulla superficie influisce sull'effetto di rilevamento dei difetti. Nei casi più gravi, il rilevamento dei difetti sarà impossibile. Il processo di decalcificazione può evitare questa situazione.}

1. Dopo il pretrattamento della superficie del tubo d'acciaio nella parte di rappezzo, il primer deve essere applicato entro 8 ore. Il primer deve essere uniforme e non deve presentare perdite.

2. Dopo che il primer è asciutto, si può applicare la vernice di finitura e avvolgere il panno di vetro. Se la saldatura è superiore a 2 mm, utilizzare lo smalto e il talco per ottenere uno stucco di consistenza adeguata. Dopo che il primer è asciutto, applicarlo su entrambi i lati della saldatura. e raschiato per ottenere una superficie di transizione. La connessione tra il tessuto di vetro e lo strato anticorrosione del corpo del tubo non deve essere inferiore a 100 mm.

3. Per lo strato anticorrosione di tubi in acciaio epossidici anticorrosione al catrame di carbone con struttura di grado ordinario, il secondo strato di finitura può essere applicato solo dopo l'essiccazione del primo strato di finitura. Lo spessore dello strato anticorrosione deve essere maggiore o uguale a 0,2 mm.

4. Lo strato anticorrosione del tubo in acciaio rinforzato con pece di carbone epossidica può essere avvolto con un panno di vetro dopo la prima mano di finitura. Il tessuto di vetro deve essere ben teso, la superficie deve essere liscia, senza grinze e rigonfiamenti, e la larghezza del bordo deve essere di 30-40 mm. Dopo aver avvolto il panno di vetro, applicare la seconda mano di vernice. La quantità di vernice deve essere piena e tutti i fori delle maglie del tessuto di vetro devono essere riempiti di vernice. Dopo l'asciugatura della seconda mano di vernice, è possibile applicare la terza mano di vernice. Lo spessore dello strato anticorrosione deve essere maggiore o uguale a 0,4 mm.

5. Lo strato anticorrosione della struttura extra-forte deve essere realizzato secondo l'ordine sopra indicato di topcoat e uno strato di tessuto di vetro. La direzione di avvolgimento dei due strati di tessuto di vetro deve essere opposta. Dopo che il terzo strato di finitura è asciutto, è possibile applicare il quarto strato di finitura. Lo spessore dello strato anticorrosione deve essere maggiore o uguale a 0,6 mm.

riparare le ferite

1. Per le ferite in cui il ferro non è esposto, è necessario rimuovere prima lo strato anticorrosivo danneggiato, quindi applicare lo strato di finitura e il tessuto di vetro in base alla struttura dello strato anticorrosivo del corpo del tubo. La sovrapposizione tra il tessuto di vetro e lo strato anticorrosione del corpo del tubo non deve essere inferiore a 100 mm.

2. Per le ferite esposte al ferro, il pretrattamento della superficie deve essere eseguito in base ai requisiti di riparazione, quindi le ferite devono essere riparate nell'ordine richiesto dalla struttura dello strato anticorrosione del corpo del tubo.

3. Ispezione della qualità

4. Ispezione dell'aspetto: Ispezione visiva di ogni toppa e di ogni area rattoppata. La superficie dello strato anticorrosione deve essere liscia e priva di grinze e rigonfiamenti. La rete in tessuto di vetro deve essere riempita con lo strato di finitura.

Gli oleodotti e i gasdotti a lunga distanza sono un importante strumento di sicurezza energetica. Durante il processo di costruzione anticorrosione degli oleodotti (gasdotti), il trattamento superficiale dei tubi d'acciaio è uno dei fattori chiave che determinano la durata di vita anticorrosione delle condutture. È il prerequisito per stabilire se lo strato anticorrosione e il tubo d'acciaio possono essere saldamente uniti. . È stato verificato da istituti di ricerca che, oltre a fattori quali il tipo di rivestimento, la qualità del rivestimento e l'ambiente di costruzione, il trattamento superficiale dei tubi in acciaio incide per circa 50% sulla durata dello strato anticorrosione. Pertanto, le specifiche dello strato anticorrosione devono essere rigorosamente seguite. I requisiti per la superficie dei tubi in acciaio vengono costantemente studiati e riassunti e i metodi di trattamento superficiale dei tubi in acciaio vengono costantemente migliorati. il

1. Pulizia

I solventi e le emulsioni vengono utilizzati per pulire la superficie dell'acciaio per rimuovere olio, grasso, polvere, lubrificanti e sostanze organiche simili. Tuttavia, non sono in grado di rimuovere la ruggine, le incrostazioni di ossido, il flusso di saldatura, ecc. sulla superficie dell'acciaio, quindi vengono utilizzati solo come mezzi ausiliari nella produzione di anticorrosione. il

2. Derivazione dell'utensile

Utilizzare principalmente strumenti come le spazzole metalliche per lucidare la superficie dell'acciaio e rimuovere le incrostazioni di ossido, la ruggine, le scorie di saldatura, ecc. La rimozione della ruggine con gli utensili manuali può raggiungere il livello Sa2, mentre quella con gli utensili elettrici può raggiungere il livello Sa3. Se le scaglie di ossido di ferro sono saldamente attaccate alla superficie dell'acciaio, l'effetto di rimozione della ruggine dell'utensile non sarà ottimale e non sarà possibile raggiungere la profondità di ancoraggio richiesta per la costruzione anticorrosione.

3. Decapaggio

In genere, per il trattamento di decapaggio si utilizzano metodi chimici ed elettrolitici. Per l'anticorrosione delle condutture si utilizza solo il decapaggio chimico, che può rimuovere incrostazioni, ruggine e vecchi rivestimenti. A volte può essere utilizzato come ritrattamento dopo la sabbiatura e la rimozione della ruggine. Sebbene la pulizia chimica possa raggiungere un certo grado di pulizia e rugosità della superficie, le sue linee di ancoraggio sono poco profonde e può facilmente causare inquinamento ambientale. il

4. Spruzzare (lanciare) per rimuovere la ruggine

La rimozione della ruggine a spruzzo (lancio) utilizza un motore ad alta potenza per azionare le lame di spruzzatura (lancio) che ruotano ad alta velocità, in modo che sabbia d'acciaio, granuli d'acciaio, segmenti di filo, minerali e altri abrasivi vengano spruzzati (lancio) sulla superficie del tubo d'acciaio sotto l'azione della forza centrifuga. In questo modo, non solo è possibile rimuovere completamente ruggine, ossidi e sporcizia, ma il tubo d'acciaio può anche raggiungere la rugosità uniforme richiesta sotto l'azione dell'impatto violento e dell'attrito degli abrasivi. Dopo la rimozione della ruggine a spruzzo (lancio), non solo è possibile espandere l'adsorbimento fisico sulla superficie del tubo, ma anche migliorare l'adesione meccanica tra lo strato anticorrosione e la superficie del tubo. Pertanto, la rimozione della ruggine a spruzzo (lancio) è un metodo di rimozione della ruggine ideale per l'anticorrosione delle condutture.

4.1 Livello di derattizzazione

Per la tecnologia di costruzione di rivestimenti epossidici, vinilici, fenolici e altri rivestimenti anticorrosione comunemente utilizzati per i tubi d'acciaio, la superficie del tubo d'acciaio deve generalmente raggiungere un livello prossimo al bianco (Sa2,5). La pratica ha dimostrato che con questo livello di rimozione della ruggine è possibile rimuovere quasi tutte le incrostazioni di ossido, la ruggine e altre impurità. La profondità del modello di ancoraggio può raggiungere i 40-100µm, soddisfacendo pienamente i requisiti di adesione tra lo strato anticorrosivo e il tubo d'acciaio. Tuttavia, il processo di spruzzatura (lancio) è in grado di rimuovere la ruggine e di ottenere condizioni tecniche di livello quasi bianco (Sa2,5) con costi operativi inferiori e una qualità stabile e affidabile.

4.2 Spruzzatura (lancio) di abrasivi

Per ottenere l'effetto ideale di rimozione della ruggine, l'abrasivo deve essere selezionato in base alla durezza della superficie del tubo d'acciaio, al grado di ruggine originale, alla rugosità superficiale richiesta, al tipo di rivestimento, ecc. Per i rivestimenti epossidici monostrato, a due o tre strati di polietilene, l'utilizzo di un abrasivo misto di sabbia e graniglia d'acciaio consente di ottenere più facilmente l'effetto ideale di rimozione della ruggine. La graniglia d'acciaio ha la funzione di rafforzare la superficie dell'acciaio, mentre la graniglia d'acciaio ha la funzione di incidere la superficie dell'acciaio. Gli abrasivi misti di graniglia d'acciaio e graniglia d'acciaio (di solito la durezza della graniglia d'acciaio è di 40-50 HRC e la durezza della graniglia d'acciaio è di 50-60 HRC) possono essere utilizzati su varie superfici d'acciaio, anche su superfici d'acciaio arrugginite di grado C e D. Anche l'effetto di rimozione della ruggine è molto buono.

4.3 Dimensione e rapporto delle particelle di abrasivo

Per ottenere una pulizia e una distribuzione della rugosità più uniformi, la dimensione delle particelle e la proporzione dell'abrasivo sono molto importanti. Un'eccessiva rugosità può causare l'assottigliamento dello strato anticorrosivo in corrispondenza dei picchi delle linee di ancoraggio; allo stesso tempo, poiché le linee di ancoraggio sono troppo profonde, è facile che si formino bolle nello strato anticorrosivo durante il processo di anticorrosione, compromettendo seriamente le prestazioni dello strato anticorrosivo. Se la rugosità è troppo piccola, l'adesione e la forza d'urto dello strato anticorrosione diminuiscono. Per la corrosione interna da vaiolatura grave, non possiamo affidarci esclusivamente all'impatto ad alta intensità con abrasivi a grana grossa. Per ottenere l'effetto di pulizia, è necessario ricorrere anche a particelle di piccole dimensioni per eliminare i prodotti della corrosione. Allo stesso tempo, una progettazione ragionevole del rapporto non solo può rallentare l'usura degli abrasivi sui tubi e sugli ugelli (lama), ma può anche migliorare notevolmente il tasso di utilizzo dell'abrasivo. In genere, la granulometria dei grani d'acciaio è di 0,8~1,3 mm e quella della sabbia d'acciaio è di 0,4~1,0 mm, di cui 0,5~1,0 mm è la componente principale. Il rapporto tra sabbia e graniglia è generalmente di 5-8.

Va notato che nel funzionamento effettivo, il rapporto ideale tra graniglia e graniglia d'acciaio nell'abrasivo è difficile da raggiungere, perché la graniglia d'acciaio, dura e fragile, ha un tasso di rottura maggiore rispetto alla graniglia d'acciaio. Per questo motivo, gli abrasivi miscelati devono essere continuamente campionati e testati durante il funzionamento, e nuovi abrasivi devono essere aggiunti all'antiruggine in base alla distribuzione delle dimensioni delle particelle. Tra i nuovi abrasivi aggiunti, la graniglia d'acciaio dovrebbe rappresentare la maggior parte.

4.4 Velocità di derattizzazione

La velocità di rimozione della ruggine dal tubo d'acciaio dipende dal tipo di abrasivo e dallo spostamento dell'abrasivo, cioè dall'energia cinetica totale E applicata dall'abrasivo al tubo d'acciaio per unità di tempo e dall'energia cinetica E1 dell'abrasivo a grana singola.

In generale, si dovrebbero scegliere abrasivi con tassi di perdita più bassi, che contribuiscono a migliorare la velocità di pulizia e a prolungare la durata delle lame.

4.5 Pulizia e preriscaldamento

Prima del trattamento a spruzzo (lancio), utilizzare metodi di pulizia per rimuovere il grasso e le incrostazioni sulla superficie del tubo d'acciaio e utilizzare un forno di riscaldamento per preriscaldare il corpo del tubo a 40-60°C per mantenere la superficie del tubo d'acciaio asciutta. Durante il trattamento a spruzzo (lancio), poiché la superficie del tubo d'acciaio non contiene grasso e altre impurità, l'effetto di rimozione della ruggine può essere potenziato. La superficie asciutta del tubo d'acciaio favorisce inoltre la separazione di graniglia d'acciaio, sabbia d'acciaio, ruggine e scaglie di ossido, rendendo la ruggine rimossa La superficie del tubo d'acciaio è più pulita.

5.Conclusione

Prestare attenzione all'importanza del trattamento superficiale nella produzione e controllare rigorosamente i parametri di processo durante la rimozione della ruggine. Nella costruzione effettiva, il valore della resistenza alla pelatura dello strato anticorrosione del tubo d'acciaio ha superato di gran lunga i requisiti standard, garantendo la qualità dello strato anticorrosione. Sulla base della stessa attrezzatura, il processo è stato notevolmente migliorato e i costi di produzione ridotti.