When plated parts need to be stacked closely together for storage and transportation, adequate precautions should be taken to prevent white rust. Maintaining a low humidity environment around the plated parts and ensuring adequate ventilation between stacked plated parts can prevent white rust. Minimize it. Specific precautions are described below.

one. Surface treatment can be used to reduce the occurrence of white rust on the coating. Galvanized pipes and hollow plated parts can be coated with a layer of varnish after galvanizing. Products such as wires, plates and mesh materials can be waxed and oiled. Hot-dip galvanized structural parts can be subjected to chromium-free passivation after water cooling. deal with. If the plated parts can be transported and installed quickly, no post-processing is required.

In fact, whether hot-dip galvanizing requires surface treatment mainly depends on the shape of the plated parts and possible storage conditions. Plated parts that are tightly stacked or nested have poor protection against white rust, especially when they are stored for more than several weeks. Of course, if the surface of the galvanized structural part is fully exposed, post-processing is generally not required. If the galvanized surface is to be painted within 6 months, an appropriate post-treatment process must be selected to avoid affecting the adhesion between the zinc layer and the paint.

two. Plated parts should be stored in a covered storage room in a dry, well-ventilated environment.

three. If the plated parts can only be stored in the open air, the plated parts should be elevated from the ground and separated by narrow spacers to provide free flow of air to all plated parts surfaces. Plated parts should be placed at an angle to facilitate drainage. Plating should not be stored on wet soil or rotting vegetation. Separators are also recommended when shipping, if condensation is likely to occur on the surface of the plated part.

In addition, if the plated parts will cool down when transported over high mountains and then exposed to warmer and moister air at ground level, insulators must be used in this case. Wood containing rosin cannot be used as insulation or packaging because rosin itself is corrosive. It is recommended to use dry, untreated wood such as poplar, locust and fir when transporting and storing plated parts. Small plated parts stored in containers should be dried thoroughly before packaging. When sealing with packaging boxes, it is recommended to add some desiccant.

Four. Do not place covered plated parts where they may be affected by rain, fog, condensation and snow.

five. When galvanized steel is shipped by sea, they should not be checked as surface cargo, nor should they be placed in the ship’s bilge where they may come into contact with bilge water. Under electrochemical corrosion conditions, seawater intensifies white rust corrosion. At sea, especially in tropical oceans, where humidity is high, it is particularly important to provide a dry environment and good ventilation facilities.

There is a cleaning and cleaning step in the maintenance of internal and external plastic-coated steel pipes, so the cleaning step is also very important. How can it be implemented well? Steel Pipe has some detailed introduction in these aspects. I hope everyone can learn this.

Cleaning of internal and external plastic-coated steel pipes uses solvents and emulsions to clean the surface of the steel to achieve the effect of removing oil, grease, dust, lubricants and similar organic matter. However, it cannot remove rust, oxide scale, welding flux, etc. on the surface of the steel, so it is not suitable for anti-corrosion production. It is only used as an auxiliary method. Rust removal: First, use tools such as wire brushes to polish the surface of the steel to remove loose or lifted oxide scale, rust, welding slag, etc.

The rust removal of hand tools can reach Sa2 level, and the rust removal of power tools can reach Sa3 level. If the surface of the steel is adhered to a strong iron oxide scale, the rust removal effect of the tool will not be ideal and the anchor pattern depth required for anti-corrosion construction will not be reached. Pickling: Chemical and electrolytic methods are generally used for pickling treatment. Only chemical pickling is used for pipeline anti-corrosion, which can remove scale, rust, and old coatings. Sometimes it can be used as a reprocessing after sand blasting and rust removal.

Although chemical cleaning can make the surface reach a certain degree of cleanliness and roughness, its anchor lines are shallow and it is easy to cause contamination. Spray (throw) rust removal: Spray (throw) rust removal uses a high-power motor to drive the spray (throw) blade to rotate at high speed, so that abrasives such as steel sand, steel shots, iron wire segments, minerals, etc. are sprayed internally and externally under the effect of centrifugal force. The surface of the plastic-coated pipe is sprayed (thrown), which not only can completely remove rust, oxides and dirt, but also the internal and external plastic-coated pipes can achieve the required uniform roughness under the action of strong abrasive impact and friction. .

The reason is that when steel is alloyed with chromium, the type of surface oxide is changed to a surface oxide similar to that formed on pure chromium metal. When the addition amount of chromium reaches 10.5%, the atmospheric corrosion resistance of the equal-diameter tee is significantly increased. However, when the chromium content is higher, although the corrosion resistance can still be improved, it is not significant. Moreover, if the surface layer is damaged, the exposed steel surface will repair itself by reacting with the atmosphere, re-forming the oxide, and continuing to provide protection. Steel-plastic pipes must use cathodic maintenance while using anti-corrosion coatings.

After the rust removal treatment on the surface of the steel plate, 95% of the surface area is removed from visible rust, and 5% of the area and original rust spots remain. Use an alloy steel shovel to remove the old paint on the gas tank. This oxide layer is extremely thin, and the natural luster of the surface of the elbow can be seen through it, giving the elbow a unique surface. Use a wire brush to remove internal rust from welds, reinforcement plates and other dead ends.

The adhesion of the coating to the substrate is an important indicator for evaluating the corrosion resistance of the coating. The stronger the adhesion, the better the corrosion resistance, and the more durable the coating. After the surface treatment is completed, apply epoxy coal pitch primer twice to prevent moisture and rust. Use acetone or other volatile cleaning agents to remove oil, tar and other dirt on the surface of the gas tank. Clean the internal and external plastic-coated steel pipes. After cleaning, the surface should be dry, oil-free and dirt-free.

I tubi interni ed esterni in acciaio plastificato per l'approvvigionamento idrico hanno le seguenti caratteristiche:

In primo luogo, la superficie interna del tubo d'acciaio plastificato interno ed esterno è dotata di un rivestimento in plastica, che consente di mantenere l'interno del tubo liscio, di ridurre la resistenza al flusso dell'acqua e di aumentare il flusso dell'acqua. Inoltre, poiché il volume d'acqua è relativamente liscio, è possibile garantire le esigenze di flusso dell'acqua. Allo stesso tempo, non si formano incrostazioni all'interno della tubazione durante l'uso e i batteri non si riproducono, riducendo l'inquinamento dell'acqua.

In secondo luogo, la superficie esterna dei tubi in acciaio plastificati interni ed esterni ha un rivestimento in plastica, che può aumentare l'adattabilità dei tubi in acciaio plastificati. Il rivestimento sulla superficie esterna del tubo d'acciaio migliora la resistenza alla corrosione, la forte resistenza all'acqua, l'elevata resistenza all'ossidazione e la buona resistenza ai solventi. Inoltre, l'impatto ambientale dei tubi in acciaio rivestiti in plastica può essere ridotto. Poiché i tubi devono essere interrati per l'approvvigionamento idrico, l'aggiunta di un rivestimento esterno può prolungare efficacemente la vita utile dei tubi.

Quali sono le procedure di ispezione dei tubi in acciaio rivestiti in plastica?

I principali metodi di ispezione per i tubi in acciaio rivestiti in plastica comprendono l'ispezione dell'aspetto, l'ispezione dell'aspetto, il test dei fori di spillo, il test di piegatura, il test di appiattimento, il test a bassa temperatura, ecc. Ogni metodo di ispezione ha un proprio obiettivo.

L'ispezione dell'aspetto consiste nel verificare a occhio nudo la qualità dell'aspetto dei tubi in acciaio rivestiti.

La misurazione dello spessore consiste nel misurare lo spessore del rivestimento in quattro punti ortogonali della circonferenza su due sezioni trasversali qualsiasi.

Il test del foro di spillo si riferisce all'utilizzo di un rilevatore di perdite di scintille elettriche per controllare il rivestimento del tubo d'acciaio alla tensione di prova specificata e per verificare la presenza di scintille elettriche.

Le prove di piegatura vengono solitamente eseguite su una macchina piegatubi o su uno stampo. Vale la pena di notare che durante la prova di piegatura il tubo non viene riempito e la saldatura si trova sul lato della superficie di piegatura principale.

La prova di appiattimento consiste nel posizionare il provino tra due piastre piane e comprimerlo gradualmente sulla macchina per prove di pressione fino a quando la distanza tra le due piastre piane è pari a quattro quinti del diametro esterno del provino. Durante l'appiattimento, la saldatura del tubo di acciaio rivestito è perpendicolare alla direzione di applicazione del carico. .

L'esperimento a bassa temperatura consiste nel collocare il pezzo in esame in una scatola a bassa temperatura, rimanervi per un'ora e poi collocarlo in un ambiente a temperatura normale.

In termini di tecnologia di saldatura, i tubi d'acciaio con cuciture diritte possono essere suddivisi in tubi d'acciaio con cuciture diritte saldati a resistenza e tubi d'acciaio con cuciture diritte saldati ad arco sommerso. I tubi in acciaio con cuciture diritte saldati a resistenza sono ulteriormente suddivisi in tubi in acciaio con cuciture diritte saldati ad alta frequenza, tubi in acciaio con cuciture diritte saldati a media frequenza e tubi in acciaio con cuciture diritte saldati a bassa frequenza. Il tubo d'acciaio con cucitura diritta saldato ad arco sommerso è anche chiamato tubo d'acciaio con cucitura diritta saldato ad arco sommerso su due lati o tubo d'acciaio con cucitura diritta LSAW, dove LSAW è (l'abbreviazione di Longitudinally Submerged Arc Welding è LSAW).

Il tubo d'acciaio con cucitura diritta saldato a resistenza elettrica è chiamato anche tubo d'acciaio con cucitura diritta ERW. ERW è (Electric Resistance Weldin) e l'abbreviazione è ERW. Il tubo d'acciaio con cuciture diritte saldato ad alta frequenza è chiamato anche tubo d'acciaio con cuciture diritte ERW. ERW è un termine generale per indicare i tubi in acciaio saldati a resistenza. Tubo dritto saldato a resistenza ad alta frequenza (Electric Resistance Welding, indicato come ERW) ERW è la prima lettera della parola inglese corrispondente.

I tubi in acciaio saldati a resistenza si dividono in due forme: Tubi in acciaio saldati a corrente alternata e tubi in acciaio saldati a corrente continua. La saldatura a corrente alternata si divide in saldatura a bassa frequenza, saldatura a media frequenza, saldatura a super media frequenza e saldatura ad alta frequenza in base alla frequenza. La saldatura ad alta frequenza è utilizzata principalmente per la produzione di tubi in acciaio a parete sottile o a parete ordinaria. La saldatura ad alta frequenza si divide in saldatura a contatto e saldatura a induzione. La saldatura a corrente continua è generalmente utilizzata per tubi di acciaio di piccolo diametro.

Le fasi principali sono le seguenti:

1. Rilevamento delle piastre: Dopo l'ingresso nella linea di produzione, le piastre d'acciaio utilizzate per la produzione di tubi d'acciaio a giunzione diritta saldati ad arco sommerso di grande diametro vengono prima sottoposte a un'ispezione a ultrasuoni su tutta la piastra;

2. Fresatura dei bordi: Utilizzare una fresatrice per bordi per eseguire una fresatura bilaterale su entrambi i bordi della piastra d'acciaio per ottenere la larghezza della piastra, il parallelismo del bordo della piastra e la forma dello smusso richiesti;

3. Pre-piegatura del bordo: Utilizzare una macchina di pre-curvatura per pre-curvare il bordo del pannello in modo che il bordo del pannello abbia una curvatura conforme ai requisiti;

4. Formatura: Sulla macchina di formatura JCO, la prima metà della piastra d'acciaio pre-curvata viene stampata a forma di "J" in più fasi, quindi l'altra metà della piastra d'acciaio viene piegata in modo analogo a forma di "C" e infine viene formata l'apertura. "Forma a "O

5. Pre-saldatura: unire i tubi d'acciaio formati con cucitura diritta e utilizzare la saldatura a gas schermata (MAG) per la saldatura continua;

6. Saldatura interna: Utilizzare la saldatura longitudinale ad arco sommerso a più fili (fino a quattro fili) per saldare l'interno del tubo d'acciaio a giunzione diritta;

7. Saldatura esterna: la saldatura ad arco sommerso multifilare in tandem viene utilizzata per saldare l'esterno del tubo di acciaio saldato ad arco sommerso longitudinale;

8. Ispezione a ultrasuoni I: ispezione 100% delle saldature interne ed esterne del tubo d'acciaio saldato a cordone liscio e del metallo di base su entrambi i lati della saldatura;

9. Ispezione a raggi X I: ispezione televisiva industriale a raggi X 100% delle saldature interne ed esterne, utilizzando un sistema di elaborazione delle immagini per garantire la sensibilità del rilevamento dei difetti;

10. Espansione del diametro: L'intera lunghezza del tubo d'acciaio saldato ad arco sommerso con giunzione diritta viene espansa per migliorare la precisione dimensionale del tubo d'acciaio e migliorare la distribuzione delle sollecitazioni all'interno del tubo d'acciaio;

11. Prova di pressione idraulica: I tubi in acciaio espanso vengono ispezionati uno per uno su una macchina per il test di pressione idraulica per garantire che i tubi in acciaio soddisfino la pressione di prova richiesta dalla norma. La macchina è dotata di funzioni di registrazione e archiviazione automatica;

12. Smussatura: Lavorare l'estremità del tubo in acciaio che ha superato l'ispezione per ottenere la dimensione dello smusso richiesto;

13. Ispezione a ultrasuoni II: Eseguire nuovamente l'ispezione a ultrasuoni uno a uno per verificare la presenza di difetti che possono verificarsi in seguito all'espansione del diametro e alla pressione idraulica dei tubi d'acciaio saldati a cordone liscio;

14. Ispezione a raggi X II: Ispezione televisiva industriale a raggi X e fotografia della saldatura terminale del tubo in acciaio dopo l'espansione del diametro e la prova di pressione idraulica;

15. Ispezione con particelle magnetiche delle estremità dei tubi: Questa ispezione viene eseguita per rilevare i difetti delle estremità dei tubi;

16. Anticorrosione e rivestimento: I tubi in acciaio qualificati saranno anticorrosivi e rivestiti secondo i requisiti dell'utente.

In genere, i tubi zincati non devono essere verniciati. Se vengono verniciati, di solito lo sono con vernice argentata. Dopo la zincatura, la superficie del tubo d'acciaio viene ricoperta da uno strato di rivestimento di zinco, che isola il tubo d'acciaio dall'atmosfera, evita il contatto diretto e la corrosione del tubo d'acciaio da parte dell'atmosfera e lo protegge. Per quanto riguarda il rivestimento di zinco sulla superficie del tubo d'acciaio, a causa dell'attività chimica relativamente forte dello zinco, uno strato sottile e denso di carbonato di zinco si formerà nell'aria a temperatura ambiente per proteggere lo zinco stesso da un'ulteriore ossidazione.

Pertanto, i tubi zincati, sia lo zinco superficiale che il tubo d'acciaio stesso, sono protetti dalla ruggine e non hanno bisogno di essere verniciati con vernici antiruggine. Solo quando lo strato zincato viene danneggiato (ad esempio, in caso di saldatura di un tubo d'acciaio e di bruciatura del rivestimento del giunto) e il tubo d'acciaio viene esposto all'aria e perde la protezione dello strato zincato, è necessario riapplicare la vernice antiruggine.

I substrati (primer antiruggine) adatti alle parti zincate comprendono il primer epossidico giallo zinco (bicomponente) e il primer epossidico estere giallo zinco. Le parti zincate sono metalli non ferrosi e i metalli non ferrosi hanno un'adesione più scarsa rispetto al nero integrale. I primer alchidici rosso ferro e i primer epossidici rosso ferro comunemente in commercio non sono adatti all'uso su parti zincate, altrimenti si staccano facilmente. Va sottolineato in particolare che quando si utilizza una vernice alchidica su parti zincate, si verifica una reazione di saponificazione. Non solo il rivestimento si guasta, ma anche lo strato zincato originale viene danneggiato.

Pretrattamento per la verniciatura di parti zincate:

1. Se possibile, è possibile fosfatare le parti zincate o spruzzare prima un sottile strato di primer fosfatante.

2. Oppure carteggiare la superficie delle parti zincate lisce.

3. Pulire la superficie dei pezzi zincati e dei tubi zincati con un solvente (ad es. diluente per primer epossidico giallo zinco) per rimuovere lo strato protettivo di olio grezzo sul pezzo e aumentare la pulizia.

4. Primer epossidico bicomponente giallo zinco: preparare la vernice rispettando rigorosamente il rapporto tra vernice e agente indurente e, dopo una maturazione di 30 minuti, regolare la viscosità di costruzione appropriata prima di spruzzare. Primer epossidico monocomponente giallo zinco: regolare la viscosità di costruzione appropriata e applicarlo con il metodo di costruzione corretto.