En general, el tratamiento superficial de las chapas de acero estructural es necesario para aumentar su resistencia a la corrosión y su durabilidad. La calidad del tratamiento superficial afecta directamente a la adherencia del revestimiento al sustrato de la pieza revestida y a la resistencia a la corrosión del material. El aceite, la grasa, el polvo y otros contaminantes provocarán la caída de la película de pintura o producirán diversos defectos de aspecto, el revestimiento anticorrosivo puede mejorar la protección anticorrosiva de la capa de pintura sobre la chapa de acero y la superficie lisa del acero base. Los revestimientos anticorrosivos comunes requieren una limpieza de la superficie del sustrato de SA2,5 o superior, y los revestimientos de la superficie de la chapa de acero proporcionan una excelente protección anticorrosiva para la industria de tratamiento de aguas, fábricas de pasta y papel, puentes e instalaciones en alta mar.
De acuerdo con el diseño y los planos, el revestimiento anticorrosión de la parte expuesta del soporte del puente y el amortiguador chapa de acero se trata para prolongar su vida útil. El principal método de construcción es la imprimación epoxi rica en zinc, de acuerdo con los requisitos de la posición de diseño de la chapa de acero para lograr fines de protección. El proceso incluye limpieza de la superficie base → revestimiento de imprimación (imprimación epoxi rica en zinc 50μm, 2 veces) → revestimiento de acabado (capa de acabado de poliuretano modificado 50μm, 2 veces) → inspección y aceptación. El plan de apoyo del revestimiento es el siguiente:
Artículos
Pintura de capas
Color
Espesor de la película de pintura
Pintura teórica (g/m2)
Intervalo de recubrimiento(20℃)
Tratamiento de superficies
La superficie debe desoxidarse estrictamente con una norma de calidad Sa2.5
Primera capa （2 veces）
Imprimación epoxi rica en zinc 50% zinc convencional
Gris
80-100μm
40-50μm/tiempo
1～7días
Segunda capa （2 veces）
Acabado anticorrosivo de poliuretano modificado
Verde
80-100μm
40-50μm/tiempo
1～7días
Limpieza de la superficie de la base
Antes de cepillar la pintura, se pulen el revestimiento y el óxido de la parte expuesta de la chapa de acero del soporte y de la chapa del amortiguador con una amoladora angular. La norma de calidad para la eliminación del óxido es SA2.5.
Imprimación (imprimación epoxi rica en zinc 50μm, 2 capas)
1) Imprimación epoxi rica en zinc, de acuerdo con la proporción de 9∶1 y controlar la viscosidad de la pintura, el sistema debe ser completamente agitado, para que el color de la pintura y la viscosidad es uniforme, curado 25 ~ 30 minutos, la pintura necesita ser utilizado dentro de 4 ~ 6 horas.
2) Aplique la primera capa de imprimación cepillando en una dirección uniforme y ordenada. Aplicar varias veces para evitar que el cepillo se ejecute demasiada pintura.
3) Mantener un cierto tiempo después de la primera pincelada, para evitar que la pintura no se seque caída de flujo de pintura. Cepille la segunda vez después del primer secado. La dirección debe ser perpendicular a la primera vez y el espesor de la película debe ser uniforme.
Revestimiento de acabado(acabado de poliuretano modificado 50μm, 2 veces)
1) La pintura de acabado es verde. La capa de acabado debe estar hecha de un acabado de poliuretano modificado del mismo color, de acuerdo con la proporción adecuada. Mezcla completa antes de su uso y el color uniforme para asegurar que el recubrimiento no se caiga, no muestran grano.
2) El método y la dirección deben ser los mismos que en el proceso anterior.
3) El intervalo de recubrimiento entre la capa de acabado y la imprimación debe ser superior a 2 días.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-30 08:55:212021-04-30 12:11:01Tratamiento de recubrimiento anticorrosión de chapa de acero estructural
API 5L X42 Steel Line Pipe is generally used for the conveyance of oil and gas in transmission lines,distribution main lines,and offshore pipeline systems.Zhonghai supplies welded and seamless API 5L grades through X 70 for high pressure applications,All of the API 5L X42 Steel Line Pipe products we are supplying can reach the international standard API 5L,.Our company’s production is carried out in accordance with API 5L,CE,UKAS,PED and ISO9001 Integrated Management(quality) Systems.
Lugar de origen: China Aplicación: Se utiliza ampliamente para el transporte de petróleo y gas en líneas de transmisión, líneas principales de distribución y sistemas de tuberías en alta mar. Norma de tuberías de acero: API 5L X42 Diámetro exterior: 21,3 mm-914 mm Espesor de pared: 2 mm-50 mm Longitud: Aleatoria 6m-12m o fija 6m,12m Disponemos de extremos de tubo biselados y pintura antioxidante negra si lo necesita. También puede procesar según el pedido de los clientes. Embalaje de tuberías de acero: En fardos o a granel. Un contenedor de 20 ó 40 pies puede cargar un máximo de 26 toneladas.
Propiedades físicas de los tubos de acero API 5L
Grado API 5L
Límite elástico min. (ksi)
Resistencia a la tracción min. (ksi)
Relación entre el límite elástico y la tracción (máx.)
Alargamiento min. %
A
30
48
0.93
28
B
35
60
0.93
23
X42
42
60
0.93
23
X46
46
63
0.93
22
X52
52
66
0.93
21
X56
56
71
0.93
19
X60
60
75
0.93
19
X65
65
77
0.93
18
X70
70
82
0.93
17
X80
80
90
0.93
16
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-27 14:47:002021-08-05 08:39:24Introducción de los tubos de acero API 5L X42
Wldsteel produces welded steel line pipe, both spiralweld and rolled and welded, in lengths from 30’ to 60’ and wall thicknesses from .250 inches to 2.0 inches. These line pipes, often used to transfer liquid and air, meet the following standards: AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134, and ASTM 135.
Los tubos de acero ofrecen muchas ventajas, como resistencia y peso, facilidad de instalación y coste.
Wldsteel está certificada por SPFA y produce tuberías hidrotestadas de 18" a 90" de diámetro exterior utilizando un proceso de soldadura por arco sumergido doble para una variedad de aplicaciones, incluyendo pero no limitado a, tuberías de transmisión de agua, tuberías de lodos, tuberías de alcantarillado por gravedad, tuberías de impulsión de alcantarillado, líneas de entrada y salida, y líneas de agua bruta. Recientemente, las tuberías de Wldsteel se han utilizado para conducciones de agua en Nueva York y Texas.
Wldsteel tiene la capacidad de biselar a máquina los extremos de los tubos de acero, lo que produce un borde mucho más limpio en el producto acabado. Las tuberías también pueden revestirse y someterse a pruebas UT, además de las pruebas hidráulicas.
Con instalaciones de fabricación y almacenamiento de tuberías de acero en toda Norteamérica, Wldsteel tiene la capacidad de suministrar rápida y eficazmente tuberías por camión, ferrocarril o barcaza a sus socios en todo el país.
Una gestión de los recursos ecológicamente responsable y fiscalmente sana sólo es posible con la infraestructura adecuada. Desgraciadamente, no hay que buscar mucho para encontrar ejemplos que no alcanzan el ideal, muchos de los cuales se centran en el uso de tuberías deficientes.
Wldsteel está transformando la forma en que las entidades privadas y las partes interesadas municipales gestionan los recursos críticos que mejoran nuestra calidad de vida compartida. Nuestra tubería de acero soldado eleva el estándar, sin importar si se utiliza para alcantarillado, agua, lodo u otras aplicaciones.
Diversos productos de tuberías de acero Cada trabajo exige un herraje especializado, y no utilizar los productos adecuados produce resultados desastrosos. Hemos desarrollado una extensa línea de herramientas que produce tubos de alto rendimiento.
Sea cual sea el uso previsto, tenemos la solución adecuada. Nuestros productos soldados en espiral permiten crear fácilmente tuberías en numerosos diámetros aceptados para su uso en zonas sísmicamente activas, y nuestros productos laminados y soldados son ideales para aplicaciones que requieren paredes increíblemente gruesas. Además, podemos
Producir una gama de longitudes de 30 pies (9,14 m) a 60 pies (18,29 m)
Cree extremos cortados a medida para simplificar la unión in situ
Suministro de tuberías con diámetros exteriores de 18 a 90 pulgadas
Fabricación de extremos biselados impecables que facilitan la instalación y el montaje
Ofrecen espesores de pared con tolerancias precisas desde 6,35 mm (0,250 pulgadas) hasta 5,08 cm (2,0 pulgadas).
Control de calidad adaptado a aplicaciones globales Con las tuberías de Wldsteel, los constructores pueden cumplir fácilmente los estrictos requisitos de seguridad, medioambientales y de códigos. Simplemente díganos qué norma industrial debe cumplir su tubería y le proporcionaremos los productos AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134 o ASTM 135 que se ajusten a sus necesidades.
¿Necesita un revestimiento o recubrimiento? Nuestros especialistas internos pueden aplicar tratamientos superficiales y realizar pruebas ultrasónicas que garantizan resultados perfectos.
Como empresa con certificación SPFA, estamos cualificados para servir al mercado del agua con tuberías en las que pueden confiar las partes interesadas del gobierno y los usuarios finales. Nuestra ingeniería está aquí para ayudarle con sus necesidades de diseño. Nos enorgullece saber que nuestros productos mantienen el flujo de agua para algunas de las poblaciones más exigentes de Norteamérica.
Nos esforzamos mucho por garantizar la calidad de nuestro trabajo. Desde el mantenimiento de estrictos controles de fabricación durante el proceso de soldadura por arco sumergido doble hasta la realización de pruebas hidrostáticas de cada tubo que sale de nuestra línea de producción, nos comprometemos a producir componentes de infraestructuras que no cedan en condiciones adversas.
Cuando la presión aumenta, los profesionales confían en Wldsteel Las tuberías no sólo sirven para el transporte normal de agua. También tiene que superar las adversidades en redes de alcantarillado por gravedad, redes de impulsión de alcantarillado, tuberías de entrada y salida, tuberías de agua bruta potencialmente peligrosas y otras muchas aplicaciones.
Ningún plazo de proyecto es demasiado repentino, y ningún requisito es demasiado exigente. Con instalaciones de fabricación y almacenamiento de tuberías de acero en toda Norteamérica, Wldsteel suministra de forma rápida y eficaz a cualquier lugar de trabajo. Tanto si le llega por camión, ferrocarril o barcaza, está a un solo clic del líder mundial en tuberías, así que póngase en contacto con nosotros.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-27 14:43:562021-04-27 14:43:57Wldsteel produce tuberías de acero soldadas
The condenser is important auxiliary equipment in the thermal generator set. The condenser is generally composed of neck, casing, water chamber, tube bundle, tube plate, support rod, steam baffle, air cooling area, hot well and other parts, which is the key equipment to determine and affect the load and thermal efficiency of a steam turbine. The heat exchange tube, as the main heat transfer component of the condenser, is the key component of the condenser. With the increase of suspended solids, chloride ions and sulfur ions in the cooling circulating water, there is a higher requirement for a condenser cooling pipe.
Condenser heat exchanger pipe should have excellent heat transfer performance, good corrosion resistance, erosion resistance and wear resistance, but also should have good strength and stiffness, as well as economic and good processing performance. The materials of condenser heat exchange pipe are mainly copper alloy pipe, Austenitic stainless steel pipe, Ferrite stainless steel pipe, Duplex stainless steel pipe, titanium and titanium alloy pipe. The copper alloy pipe mainly includes military brass pipe (C26800), tin-brass pipe, aluminum-brass pipe, nickel-copper pipe, etc. Stainless steel grades mainly include Austenitic stainless steel tube TP304, TP316L, TP317L and Ferrite stainless steel grades TP439, TP439L, and duplex stainless steel tube 2205, 2507, titanium and titanium alloy tube mainly includes GR1, GR2, GR5, etc..
Materiales para tuberías
Pros
Contras
Tubo de cobre
Buen rendimiento de procesado, precio moderado
Escasa tolerancia a la calidad compleja del agua, escasa resistencia, rigidez y trabajabilidad de la soldadura.
Acero inoxidable austenítico
Excelente resistencia a la erosión, buena resistencia, plasticidad, maquinabilidad y soldabilidad.
El acero inoxidable austenítico Cr-Ni tiene poca resistencia a la corrosión por iones cloruro
Ferrita Acero inoxidable
Gran conductividad térmica, pequeño coeficiente de dilatación, buena resistencia a la oxidación y a la corrosión bajo tensión, insensible a los iones cloruro.
Plasticidad y tenacidad deficientes, especialmente después de la embutición profunda y otras grandes deformaciones del tratamiento en frío, la soldadura y otras altas temperaturas plasticidad y resistencia a la corrosión significativamente reducidas.
Acero inoxidable Dupex
Excelente resistencia a la corrosión, amplias propiedades mecánicas, propiedades de soldadura, alta conductividad térmica.
El procesamiento es difícil y el alto coste
Tubo de titanio
Excelente resistencia a la corrosión, baja densidad, peso ligero, buen rendimiento integral.
Caro
Ventajas e inconvenientes de los distintos materiales de los tubos del condensador
Different materials of the heat exchange pipe because of its own characteristics and cost factors, its application scope and working conditions are not the same. The corrosion in the Condenser is always an important problem in boiler accidents in power plants. The condensers of power plants in offshore areas generally use Cu-Zn tubes and Cu-Ni alloy tubes. The corrosion resistance of the latter is better than that of the former, because the thermodynamic stability of Ni is close to that of Cu, and the nanoscale compact and stable surface film will be generated on the surface in water or air. Therefore, the Cu-Ni tube in high saltwater (or seawater) and dilute acid, alkali medium is not easy to corrosion. But once there is an attachment on the surface of the copper tube, pitting will occur. Pitting corrosion is autocatalytic and latent, which will bring great damage. The condenser tube blockage and leakage frequently occur in the offshore area due to seawater backfilling, corrosion, dirt and other reasons. Yongxiang operates the generator set. Why is the brass condenser tube so easy to corrode? It depends on the type of corrosion. The corrosion of copper alloy condenser tube is affected by many factors, and the corrosion types are various, mainly including the following items:
Corrosión selectiva
Debido a que el tubo de cobre del condensador se compone principalmente de aleación de cobre y zinc, el potencial del zinc es inferior al del cobre, por lo que el zinc es fácil de convertirse en el ánodo de la batería de corrosión, de modo que el zinc se disuelve selectivamente para corroer el tubo de cobre. La teoría y la práctica demuestran que el proceso de corrosión del tubo de cobre está estrechamente relacionado con el rendimiento de la película protectora en la superficie del tubo de cobre. Si no se forma una película protectora densa inicial, es más probable que se produzca la corrosión del tubo de cobre. Si no hay un tratamiento inicial de recubrimiento de FeSO4 en el tubo de cobre del condensador, también es fácil que se produzca corrosión local por desgalvanización.
Corrosión del electrodo
Coupling corrosion may occur when two different metal materials come into direct contact in a corrosive medium. In the condenser, the copper alloy condenser tube material is different from the carbon steel tube sheet material in the cooling water potential, there is the possibility of galvanic corrosion between them. The potential of the condenser copper tube is higher than that of the tube plate, which will accelerate the corrosion of the tube plate. But because the thickness of the carbon steel tube plate is larger, generally 25~40mm, the galvanic corrosion won’t affect the safe use in clean freshwater, but in the environment with a high salt concentration of water galvanic corrosion is more likely to occur.
Corrosión por picaduras
Esta corrosión es propensa a ocurrir en la superficie de la ruptura de la película protectora del tubo de cobre. Debido a que el agua de refrigeración contiene Cl y Cu oxidación generada por Cu + para generar CuCl inestable, puede ser hidrolizado en Cu2O estable, y hacer que la solución de acidificación local corrosión de los equipos térmicos. Si el tubo de cobre del condensador no se limpia a tiempo, los depósitos superficiales desiguales promueven la corrosión y eventualmente conducen a la perforación por corrosión puntiforme. En el funcionamiento de la tubería de cobre del condensador en frecuente arranque-parada, el cambio de carga es mayor, el impacto de la turbina de alta velocidad de vapor de escape, el papel de tubo de cobre por la alternancia de estrés, fácil de hacer la superficie de latón ruptura de la membrana, producir la corrosión local, la formación de hoyos de corrosión por picaduras, reducir el límite de fatiga del material, y porque la concentración de estrés en la corrosión, picaduras de fondo es fácil de crack, Bajo la erosión de NH3, O2 y CO2 en el agua, la fractura se expande gradualmente.
Erosion corrosion
This type of corrosion can occur on both the waterside and the steam side, mainly in the waterside. Suspended solids, sand and other solid granular hard objects in circulating cooling water impact and friction on the copper tube at the inlet end of the condenser. After a long time of operation, the inner wall of the front section of the copper tube at the inlet end is rough. Although there is no obvious corrosion pit, the surface is rough, the brass matrix is exposed and the copper tube wall becomes thin. The anodic process of erosion and corrosion can be said to be the dissolution of copper, and the cathodic process is the reduction of O2. The high flow rate will hinder the formation of stable protective film, is also the cause of erosion-corrosion, the general flow rate is not more than 2m/s.
Corrosión por NH3
El exceso de NH3 entra en el condensador con el vapor y se concentra localmente en el condensador. Si el O2 está presente al mismo tiempo, la erosión del NH3 se producirá en el lado del vapor del tubo de cobre en esta zona. Su característica es el adelgazamiento uniforme de la pared del tubo, y la erosión por NH3 es fácil que se produzca cuando el contenido de amoníaco en el agua alcanza los 300mg/L. El condensado en el orificio del deflector está demasiado frío y aumenta la concentración de amoníaco disuelto, lo que también provocará la erosión por amoníaco de la banda anular en el tubo de cobre.
Agrietamiento por corrosión bajo tensión
When the condenser copper tube is not installed properly, vibration and alternating stress will occur in the operation of the copper tube surface to destroy the protective film and corrosion, finally, produce transverse crack to break the copper tube. This is mainly due to the relative displacement of grains inside the copper tube under the action of alternating stress, and the formation of anodic dissolution in the corrosive medium, mostly occurring in the middle of the copper tube.
Corrosión microbiana
Microorganisms can change the medium environment in local areas of the condenser wall and cause local corrosion. The electrochemical corrosion process of metal in cooling water is promoted by the biological activity of microorganisms, which generally occurs on the carbon steel tube plate at the inlet side of the condenser. Cooling water often contains bacteria that thrive on Fe2+ and O2, called iron bacteria, which form brown slime. The anoxic conditions at the bottom of the slime provided a suitable environment for the survival of anaerobic sulfate-reducing bacteria. The combined action of iron bacteria and sulfate-reducing bacteria promotes metal corrosion. Operating temperature on the high side, the corrosion scale inhibitor and water quality and operating temperature are not appropriate, inadequate dosage or concentration fluctuations in the scale, will cause the condenser tube wall local Cl – easy through scale layer, caused the corrosion of the metal matrix, and the corrosion of metal ion hydrolysis, leading to higher medium H + concentration of algae and microbial activities also cause increased acidity of medium, The passivation film on the metal surface is destroyed and the metal matrix is further corroded.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-27 14:16:422025-02-24 08:20:53El material más utilizado para los tubos de los condensadores
En el último artículo, presentamos qué es la fisuración cáusticael tipo de agrietamiento cáustico y los daños del agrietamiento cáustico. Hoy seguiremos describiendo cómo prevenir la corrosión por fisuración cáustica.
Elección del material de acero al carbono
Los equipos de acero al carbono pueden utilizarse para mantener la sosa cáustica a temperatura ambiente, teniendo en cuenta los términos de resistencia, plasticidad y sensibilidad al agrietamiento cáustico. El 0.20%C mató acero al carbono es el más adecuado para una solución cáustica a una temperatura máxima de 46℃. Sin embargo, cuando la temperatura de la sosa cáustica supera los 46℃, es necesario un tratamiento térmico posterior a la soldadura para evitar el agrietamiento cáustico de la soldadura de acero con alto contenido en carbono. La adición de Ti y otros elementos de aleación al acero al carbono y el tratamiento térmico también pueden inhibir eficazmente el agrietamiento cáustico. Por ejemplo, el tiempo de fractura de las muestras de acero al carbono que contenían 0,73% Ti (fracción másica de C 0,105%) se prolongó de 150h a 1000h tras ser mantenidas a 650~750℃ y enfriadas posteriormente por el horno. El límite superior de la temperatura de servicio del acero al carbono y del acero de baja aleación en solución de NaOH se muestra en la tabla siguiente.
NaOH, %
2
3
5
10
15
20
30
40
50
Límite de temperatura,℃
82
82
82
81
76
71
59
53
47
Reducir la tensión residual
Las tensiones residuales internas, como la desalineación lateral, la deformación angular y los huecos, deben reducirse al mínimo durante la fabricación y la instalación. A menudo, la pieza se calienta a una temperatura predeterminada y se mantiene el tiempo suficiente para reducir la tensión residual a un nivel aceptable, que depende del tiempo y la temperatura. Normalmente, el enfriamiento debe realizarse a un ritmo más lento para evitar nuevas tensiones. La temperatura de recocido de alivio de tensiones del acero al carbono y del acero de baja aleación después de la soldadura no será inferior a 620℃, y el tiempo de mantenimiento se calculará según 1h / 25mm (espesor). Juntas de soldadura razonables, reduciendo el número y la longitud de las soldaduras en la medida de lo posible, soldar primero el cordón corto y luego las soldaduras largas para reducir la tensión residual. También se puede elegir un proceso de montaje razonable y utilizar un margen de contracción reservado o deformación inversa, método de fijación rígida para evitar la deformación de la soldadura.
Se pueden tomar algunas medidas para reducir la tensión interna local desequilibrada de la estructura de remachado, como la disposición uniforme de los orificios de remachado para evitar una presión de remachado excesiva, etc. La tensión residual es el principal factor causante de la fragilidad alcalina. Deben tomarse medidas en el proceso de soldadura, como baja energía de línea, precalentamiento antes de soldar, secuencia y dirección de soldadura adecuadas y martilleo entre capas, para reducir la tensión residual de las juntas soldadas. Las medidas eficaces para prevenir el agrietamiento cáustico son el tratamiento térmico para eliminar la tensión después de la conformación en frío y la fabricación de la estructura de soldadura.
Añadir inhibidor de corrosión
Los inhibidores de corrosión comúnmente utilizados son Na3PO4, NaNO3, NaNO2, Na2SO4, etc., entre los cuales el NaNO2 es muy eficaz para prevenir la fragilización por álcalis.
La dosificación se determina en función de los resultados experimentales. Por ejemplo, la relación NaNO3/NaOH para evitar el embridamiento alcalino debe ser superior a 0,4, y la de Na2SO4/NaOH debe ser superior a 5.
Reducir la temperatura de servicio
Mantenga la temperatura de funcionamiento por debajo de 46° C lo más baja posible, por ejemplo, calentando las bobinas de forma intermitente.
Para evitar la concentración
Es una medida eficaz para prevenir el agrietamiento cáustico para reducir o prevenir el aumento de la concentración local o la evaporación repetida y la concentración de álcali durante el diseño.
Prepárese con antelación
Sustituir el material de las tuberías principales y los equipos por acero inoxidable 304 para aumentar la temperatura de agrietamiento cáustico y la temperatura de la zona de fractura. Reducir al máximo el tiempo de trazado de vapor y tratar térmicamente la tubería principal y el equipo antes de su uso para eliminar la concentración de tensiones y evitar el agrietamiento cáustico.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2021/04/1TD.png350500WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-25 14:06:292021-04-25 14:17:51Cómo prevenir el agrietamiento cáustico？
El agrietamiento cáustico, también conocido como fragilización cáustica, es el agrietamiento de metales en soluciones alcalinas debido a la acción combinada de la tensión de tracción y los medios corrosivos, es un tipo de SCC. La causa agrietamiento de la caldera de presión se produce principalmente en las partes donde el vapor se evapora y condensa repetidamente o en contacto con sosa cáustica, que puede ser de acero al carbono, acero de baja aleación, acero de ferrita y equipos de acero inoxidable austenítico. Los accidentes de explosión por agrietamiento suelen producirse en el sistema de calderas, y también pueden producirse por concentración de Na+ en autoclaves, sistemas de recuperación de calor residual y evaporadores de Al2O3 de empresas de aluminio electrolítico en plantas químicas de cloro-álcali, fábricas de papel e industrias de energía nuclear.
Cuando la concentración de hidróxido de sodio es superior a 5%, las tuberías de vapor de acero al carbono y acero de baja aleación son casi propensas a producir grietas cáusticas, la corrosión bajo tensión alcalina se produce generalmente a más de 50~80℃, especialmente cerca del punto de ebullición de la zona de alta temperatura, la concentración alcalina de 40% ~ 50%. Según la teoría, cuando la fracción de masa de NaOH local es superior a 10%, la película de óxido protectora del metal se disolverá, y el metal matriz reaccionará con el álcali más para formar óxidos corrosivos magnéticos sueltos y porosos, y la solución acuosa es alcalina. Mientras 10~20mg-L-1 NaOH esté contenido en el agua de la caldera o intercambiador de calor, la evaporación local repetida puede llevar a la concentración de álcali bajo el sedimento o en las grietas, causando corrosión alcalina local.
Los factores que afectan a la sensibilidad del craqueo cáustico
El agrietamiento cáustico es fácil que se produzca en las partes concentradas de líquido que contiene álcali con alta tensión residual, como las partes de juntas de soldadura, este tipo de SCC suele desarrollar intergranular y las fracturas están llenas de óxidos.
Las grietas de fragilidad alcalina en el acero al carbono tubería de vapor aparecen como finas grietas intergranulares con óxidos. Hay varios factores principales que determinan la fragilidad del álcali: la concentración de álcali, la temperatura del metal y la tensión de tracción. Los experimentos demuestran que algunas grietas por álcali se producen en pocos días, mientras que la mayoría se producen cuando se expone a más de 1 año. Aumentar la concentración de álcali y la temperatura puede mejorar la tasa de agrietamiento.
Medio
El craqueo cáustico es la corrosión que se produce a altas temperaturas en la lejía concentrada. Cuando la fracción másica de NaOH es inferior a 5%, no se producirá craqueo cáustico. Esta lejía concentrada puede ser el medio de trabajo o puede recogerse durante. Cuanto mayor sea la concentración de sosa cáustica, mayor será la sensibilidad del craqueo cáustico, que no sólo está relacionado con la concentración del álcali, sino que también depende de la temperatura de la solución.
La temperatura
El tiempo de fractura por agrietamiento de los aceros para tuberías de vapor con bajo contenido en carbono aumenta con la disminución de la tensión. Se constata que el metal de la zona afectada por el calor con mayor deformación plástica residual, es decir, el metal calentado a 500~850℃ en el proceso de soldadura, tiene la mayor tendencia a la SCC. En el mantenimiento de equipos alcalinos se comprobó que los metales calentados a temperaturas superiores a 550℃ y ligeramente inferiores a la zona de recristalización durante la soldadura tenían la mayor tendencia al agrietamiento en solución alcalina, donde la tensión residual de soldadura y la tensión de microestructura son las mayores.
Elementos metálicos
Dado que el agrietamiento cáustico y la fragilidad por nitratos del acero de bajo contenido en carbono se fracturan a lo largo del grano, se teoriza que la sensibilidad de dicha fragilidad está causada por la segregación de C, N y otros elementos en el límite del grano. Los elementos químicos que causan el agrietamiento cáustico del acero bajo en carbono para tuberías de vapor son los siguientes:
▪ La segregación de C y N en los límites de grano aumenta la sensibilidad a la fisuración cáustica;
El efecto de los oligoelementos, debido a la segregación de S, P, As y otras impurezas en los límites de grano, aumenta la sensibilidad a la fragilización por álcali. Sin embargo, una pequeña cantidad de La, Al, Ti y V puede deberse a la reducción de la segregación de impurezas nocivas en el límite de grano reduciendo la sensibilidad a la fragilización alcalina.
▪ El craqueo cáustico aumenta a medida que aumenta el tamaño del grano,;
▪ Tratamiento térmico. La sensibilidad a la fisuración cáustica del acero tras la esferoidización es mayor que la del estado normalizado, lo que puede deberse al aumento de la segregación de los límites de grano durante la esferoidización de los carburos.
Posible
El potencial sensible de agrietamiento cáustico del acero para tuberías de vapor de bajo contenido en carbono en solución de NaOH 35%~40% en ebullición es de -1150~800mV (SCE), y el potencial de agrietamiento cáustico se produce en el intervalo de -700mV (SCE) en el punto de ebullición (120℃). En el potencial crítico, la contracción de sección de la muestra disminuye en gran medida. El análisis de la estructura de rayos X muestra que en la superficie de la muestra se forma la película protectora Fe3O4.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-19 09:02:562021-04-19 09:03:25¿Qué es la fisuración cáustica en la tubería de vapor?
El alquitrán de hulla epoxi es un tipo de recubrimiento anticorrosivo con una excelente resistencia al impacto y al agua, compuesto por resina epoxi modificada, resina de poliamida, alquitrán de hulla, cargas y aditivos, que ofrece una excelente resistencia al agua, resistencia a la corrosión microbiana, buena adherencia, dureza y resistencia a la humedad. Puede prevenir todo tipo de corrosión iónica, ha sido ampliamente utilizado en acero utilizado en oleoducto subterráneo, tubería de agua, anticorrosión de tuberías de alcantarilladoetc. La capa anticorrosiva de asfalto de carbón epoxi se divide en anticorrosiva general, anticorrosiva mejorada (una capa tres de aceite) y anticorrosiva especial mejorada (dos capas cuatro de aceite). La tubería de acero anticorrosiva de asfalto de alquitrán de hulla epoxi es una forma anticorrosiva de capa de tela de vidrio y revestimiento anticorrosivo. El alquitrán de hulla epoxi de alta calidad con recubrimiento anticorrosivo tiene una superficie lisa, una estrecha adhesión con la tela de vidrio, no es fácil de despegar, y no tendrá fuerte olor acre después del secado completo.
Aplicaciones
Debido a que el pigmento de hierro en forma de lámina contenida en el recubrimiento y la imprimación a juego, que puede formar un recubrimiento denso, sólido, impermeable, por lo que el recubrimiento anticorrosivo de brea de carbón epoxi también tiene baja permeabilidad al vapor de agua y una excelente resistencia al agua, se puede utilizar para el fondo del barco, tanque de lastre, pila de acero muelle, soporte de acero de la mina, tanque de ácido, tubería de agua y tubería de agua de refrigeración industrial y minera pared anti-corrosión, anti-corrosión y fugas de la estructura de acero bajo el agua y los componentes de cemento, tubería subterránea y tanque de almacenamiento de gas bajo la protección; Campos costeros y salados en zonas de alta temperatura; Anticorrosión de paredes internas y externas de tuberías químicas y otras. Al mismo tiempo, también es adecuado para largos años de ambiente húmedo como el tratamiento de aguas residuales o el medio ambiente de la construcción superficie del sustrato húmedo y los requisitos de recubrimiento tenacidad de las partes superiores.
Almacenamiento y transporte
1. Si no se puede utilizar a tiempo, debe almacenarse en el interior para evitar que el revestimiento se dañe con el sol; si está al aire libre, debe utilizarse una protección a prueba de rayos UV.
2. La construcción debe realizarse en buenas condiciones de ventilación. Queda terminantemente prohibido encender fuego en la obra;
3. Preste atención a los cambios de clima y temperatura. No es adecuado para la construcción en el entorno de la lluvia, la niebla, la nieve o la humedad relativa superior a 80%.
La temperatura de construcción debe ser superior a 10℃;
4. En el proceso de transporte se prohibirá la colisión violenta, la extrusión y el almacenamiento.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-04-12 08:24:542021-04-12 08:24:56¿Para qué se utiliza el tubo de acero revestido de alquitrán de hulla epoxídico?
Pilote de tubo de acero La cimentación de tubos de acero tiene las características de construcción rápida, seguridad y operación altamente mecanizada, y a menudo se utiliza ampliamente en grandes puentes en alta mar, subestructuras de puertos y muelles, plataformas temporales y caballetes, etc. En comparación con la cimentación de hormigón armado, la cimentación de pilotes tubulares de acero tiene las siguientes ventajas:
Peso ligero, alta resistencia, carga y transporte cómodos;
Alta capacidad portante. El acero puede clavarse eficazmente en el suelo duro y el cuerpo del pilote no es fácil de dañar y puede obtener una gran capacidad portante del pilote único;
La longitud es fácil de ajustar, se puede ajustar conectando o cortando según la necesidad.
Una pequeña cantidad de tierra se descarga. El extremo inferior del pilote está abierto. Con el hincado del pilote, el volumen de exprimido del suelo del tubo del pilote se reduce en gran medida en comparación con el del pilote de hormigón de núcleo macizo, y la perturbación de la cimentación circundante es menor y el desplazamiento es menor.
Se puede soldar, es fácil de manejar y rápido de construir.
Los pilotes de tubo de acero se fabrican generalmente con acero al carbono liso, con una resistencia a la tracción de 402MPa y un límite elástico de 235,2MPa, o según los requisitos de diseño. Puede ser un Tubo SSAW y un tubo LSAW. Los tubos de acero SSAW tienen una gran rigidez y son los más utilizados. Para facilitar el transporte y estar limitados por la altura del bastidor del pilote, los pilotes de tubos de acero suelen estar compuestos por un pilote de sección superior, un pilote de sección inferior y varios pilotes de sección intermedia respectivamente. La longitud de cada sección suele ser de 13 m o 15 m, como se muestra en la figura:
A) Pila de la sección inferior;
(b) Pilote de sección media;
(c) Sección superior de la pila
El extremo inferior de la pila de tubos de acero se divide en apertura y cierre. Su estructura y tipo se muestran en la siguiente figura:
El diámetro de la pila de tubos de acero es de φ406,4-φ2032,0 mm, y el grosor de la pared es de 6-25 mm.
Debemos tener en cuenta la geología de ingeniería, la carga, el plano de cimentación, la carga superior y las condiciones de construcción. Las especificaciones comúnmente utilizadas son 406,4 mm, 609,6 mm y 914,4 mm, espesor de pared 10, 11, 12,7, 13 mm, etc. Generalmente, los pilotes de las secciones superior, media e inferior suelen adoptar el mismo grosor de pared. A veces, para que la parte superior del pilote soporte el enorme impacto del martillo y evite la inestabilidad radial, el grosor de la pared de la sección superior del pilote debe aumentarse adecuadamente, o debe añadirse un collar de refuerzo de acero plano de 200~300mm de ancho y 6~12mm de grosor al anillo exterior del pilote. tubo de pilote. Con el fin de reducir la resistencia a la fricción del hundimiento del tubo de pilote y evitar que el extremo se dañe debido a la deformación al penetrar en la capa de suelo duro, también se coloca un collar de refuerzo en el extremo inferior del pilote de tubo de acero. Para la tubería de acero Φ406.4 ~ Φ914.4mm, el tamaño del collar de refuerzo de la tubería es de 200~300mm*6~12mm.
(a) Formas estructurales de las uniones de pilotes de tubos de acero con diferentes espesores de pared;
(b) Collar de refuerzo en la parte superior de los pilotes;
(c) Collar de refuerzo en el extremo inferior del pilote
Los accesorios de los pilotes de tubo de acero incluyen principalmente una cubierta de pilote soldada en la parte superior del pilote para soportar la carga superior, un fleje de acero plano, un anillo protector en la parte inferior del pilote y una abrazadera de cobre soldada en la junta del pilote. Para reducir la fricción negativa de los cimientos de suelo blando sobre la capacidad portante de los pilotes, se recubre una capa de asfalto especial, polietileno y otros materiales compuestos sobre la superficie exterior del extremo superior del pilote de tubo de acero para formar una capa deslizante de 6~10mm, reduciendo la fricción negativa en 4/5-9/10.
Estructura de la capa deslizante de la pila de tubos de acero:
1 Pilote de tubo de acero;
2 Revestimiento de imprimación;
3 Capa deslizante;
4 Superficie
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2021/03/S40.png350500WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-03-29 14:13:402021-03-29 14:26:10Diseño de pilotes de tubos de acero
En la región de la llanura aluvial en alta mar y en el interior, el espesor de 50 ~ 60 m capa de suelo blando de la carga superior es grande y no puede directamente como una capa de soporte, la capa de soporte de baja compresión es siempre profunda, donde por lo general utilizan la estructura general de pilotes de acero con un martillo de pilotes produciendo un gran impacto en él. Las fundaciones de refuerzo de pilotes de tuberías de acero son adecuadas que las convencionales de hormigón armado y pilotes de hormigón pretensado en este momento.
Los pilotes de tubo de acero se fabrican generalmente con tubo de acero soldado en espiral mediante chapa de acero al carbono lisa. En la actualidad, los pilotes de tubos de acero se utilizan principalmente en el entorno de las zonas en alta mar rodeadas de aguas profundas y la gran fuerza de impacto de las olas, las corrientes y los buques. El pilote de tubo de acero tiene una serie de ventajas como alta resistencia y gran resistencia a la flexión. Buena elasticidad, puede absorber grandes deformaciones, reducir la fuerza de impacto del barco al edificio del muelle; Construcción conveniente, puede acelerar el progreso de la construcción de las instalaciones del muelle. Aquí están las especificaciones de uso común de pilotes de tubos de acero.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.png00WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-03-27 10:56:192021-03-27 12:19:20Especificaciones de la pila de tubos de acero
La resistencia del acero se refiere al comportamiento de deformación y fractura de los materiales metálicos bajo la acción de una fuerza externa, que generalmente incluye la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión y la resistencia a la compresión. Cuanto más resistente sea el acero a las fuerzas externas, más fuerte será. Entonces, ¿cómo podemos mejorar la resistencia del acero?
Solución Strengthening
La solución sólida de elementos de aleación en el metal matriz provoca cierta distorsión reticular y aumenta la resistencia de la aleación. La distorsión reticular aumenta la resistencia al movimiento de dislocación y dificulta el deslizamiento, aumentando así la resistencia y la dureza de la solución sólida de aleación. Este fenómeno de fortalecimiento de un metal por disolución en un elemento soluto para formar una solución sólida se denomina fortalecimiento por solución sólida.
La resistencia y la dureza del material aumentan con la concentración adecuada de átomos de soluto, pero la tenacidad y la plasticidad disminuyen. Cuanto mayor sea la fracción atómica del átomo de soluto, mayor será la diferencia de tamaño atómico entre el átomo de soluto y el metal de la matriz, y más fuerte será el refuerzo.
Los átomos intersticiales del soluto tienen un mayor efecto de refuerzo de la solución que los átomos sustitutivos, y el efecto de refuerzo de los átomos intersticiales es mayor que el de los cristales cúbicos centrados en la cara porque la distorsión de la red de los átomos intersticiales en los cristales cúbicos centrados en el cuerpo es asimétrica. Sin embargo, la solubilidad sólida de los átomos intersticiales es muy limitada y el efecto de refuerzo real también es limitado. Cuanto mayor es la diferencia en el número de electrones de valencia entre el átomo de soluto y el metal del sustrato, más evidente es el refuerzo de la solución, es decir, el límite elástico de la solución sólida aumenta con el incremento de la concentración de electrones de valencia.
Endurecimiento del trabajo
Con el aumento de la deformación en frío, la resistencia y la dureza de los materiales metálicos aumentan, pero la plasticidad y la tenacidad disminuyen. El endurecimiento por deformación en frío es el fenómeno por el cual la resistencia y la dureza de los materiales metálicos aumentan mientras que la plasticidad y la tenacidad disminuyen durante la deformación plástica por debajo de la temperatura de recristalización. Debido a que el metal en la deformación plástica, deslizamiento de grano, dislocación causa alargamiento de grano, fragmentación y fibrosis, la tensión residual interna del metal. El endurecimiento por deformación se expresa generalmente por la relación entre la microdureza de la capa superficial después del mecanizado y antes del mecanizado y la profundidad de la capa de endurecimiento.
El endurecimiento por deformación puede mejorar el rendimiento de corte de los aceros con bajo contenido en carbono y facilitar la separación de la viruta, pero conlleva dificultades para el mecanizado posterior de las piezas metálicas. Por ejemplo, en el proceso de la placa de acero laminado en frío y alambre de acero estirado en frío, el consumo de energía de dibujo se incrementa e incluso se rompe, por lo que debe ser a través de recocido intermedio para eliminar el endurecimiento por trabajo. En el proceso de corte para hacer que la superficie de la pieza de trabajo quebradizo y duro, aumentar la fuerza de corte y acelerar el desgaste de la herramienta, etc.
Mejora la resistencia, la dureza y la resistencia al desgaste de los aceros, especialmente para aquellos metales puros y algunas aleaciones cuya resistencia no puede mejorarse mediante tratamiento térmico. Como el alambre de acero de alta resistencia estirado en frío y el resorte de bobina en frío, es el uso de la deformación de procesamiento en frío para mejorar la resistencia y el límite elástico. La vía del tanque, tractor, y el desvío de ferrocarril también utilizan endurecimiento por trabajo para mejorar su dureza y resistencia al desgaste.
Refuerzo de grano fino
El método de mejorar las propiedades mecánicas del metal mediante el refinado del grano se denomina refuerzo de grano fino. Sabemos que un metal es un policristal compuesto de muchos granos, y el tamaño de los granos puede expresarse por el número de granos por unidad de volumen. Cuanto mayor es el número, más finos son los granos. Los experimentos demuestran que el metal de grano fino tiene mayor resistencia, dureza, plasticidad y tenacidad que el metal de grano grueso a temperatura normal. Esto se debe a que los granos finos pueden dispersarse en más granos cuando se produce la deformación plástica bajo una fuerza externa, por lo que la deformación plástica es más uniforme y la concentración de tensiones es pequeña.
Además, cuanto más fino es el grano, mayor es el área del límite de grano, y cuanto más tortuoso es el límite de grano, más desventajosa es la propagación de la grieta. Por lo tanto, el método industrial para mejorar la resistencia del material refinando el grano se denomina refuerzo de grano fino. Cuantos más límites de grano haya, menor será la concentración de tensiones y mayor será el límite elástico del material. Los métodos para refinar el grano incluyen: aumentar el grado de superenfriamiento;
Tratamiento metamórfico;
Vibración y agitación;
Los metales deformados en frío pueden refinarse controlando el grado de deformación y la temperatura de recocido.
Segunda fase de refuerzo
Además de la fase matriz, en la aleación multifásica existe la segunda fase en comparación con la aleación monofásica. Cuando la segunda fase se distribuye uniformemente en la fase matriz como partículas finamente dispersas, el efecto de refuerzo será significativo. Este refuerzo se denomina refuerzo de segunda fase. Para el movimiento de dislocación, la segunda fase de la aleación tiene las dos condiciones siguientes: (1) Refuerzo por una partícula indeformable (un mecanismo de derivación). (2) El efecto de refuerzo de las partículas deformables (un mecanismo de corte).
Tanto el refuerzo por dispersión como el refuerzo por precipitación pertenecen a los casos especiales del refuerzo de la segunda fase. La razón principal del fortalecimiento de la segunda fase es la interacción entre ellas y la dislocación, que dificulta el movimiento de dislocación y aumenta la resistencia a la deformación de la aleación.
En general, lo más importante que afecta a la resistencia es la composición del propio metal, la estructura organizativa y el estado de la superficie, seguido del estado de tensión, como la velocidad de la fuerza posterior, el método de carga, el estiramiento simple o la tensión repetida, mostrarán una resistencia diferente; Además, la forma y el tamaño del metal y el medio de prueba también tienen un efecto, a veces incluso decisivo, como la resistencia a la tracción de los aceros de ultra alta resistencia puede reducirse exponencialmente en una atmósfera de hidrógeno.
Hay dos formas principales de mejorar la resistencia: una es mejorar la fuerza de enlace interatómico de la aleación para mejorar su resistencia teórica, y otra producir un cristal completo sin defectos como los bigotes. La resistencia de los bigotes de hierro conocidos se aproxima al valor teórico, lo que puede suponerse que se debe a la falta de dislocaciones en los bigotes o al hecho de que sólo contienen un pequeño número de dislocaciones que no pueden proliferar durante la deformación. Sin embargo, cuando el diámetro del bigote es grande, la resistencia disminuye bruscamente. En segundo lugar, se introduce en el cristal un gran número de defectos, como dislocaciones, defectos puntuales, átomos heterogéneos, límites de grano, partículas muy dispersas o falta de homogeneidad (como segregación), etc. Estos defectos dificultan el movimiento de las dislocaciones y mejoran notablemente la resistencia del metal. Se ha demostrado que ésta es la forma más eficaz de aumentar la resistencia del metal.
https://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2021/03/timg-12.jpg350500WLDSTEELhttps://www.wldsteel.com/wp-content/uploads/2020/10/wldsteel-logo.pngWLDSTEEL2021-03-25 12:10:272021-03-25 12:17:25¿Cómo mejorar la resistencia del acero?
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