Tubo API
El uso de tubos de acero para fabricar piezas en forma de anillo puede mejorar la tasa de utilización de materiales, simplificar el proceso de fabricación, ahorrar materiales y horas de procesamiento, como collares de rodamientos, camisas, etc., y se ha utilizado ampliamente para fabricar tubos de acero.
(1) Los principales países importadores de tripa de aceite API son: Alemania, Japón, Rumanía, República Checa, Italia, Reino Unido, Austria, Suiza, EE.UU., Argentina y Singapur.
(2) Existen tres tipos de longitudes estipuladas por API: R-1 para 4,88 a 7,62 m, R-2 para 7,62 a 10,36 m y R-3 para 10,36 m o más.(3) Algunas de las mercancías importadas están marcadas con la palabra LTC, es decir, tripa larga de seda con hebilla.
(4) Tripa importada de Japón, además del uso de las normas API, hay un pequeño número de aplicación de las normas de fábrica japonesas.
(5) En los casos de reclamación, se han producido daños en la hebilla negra, la hebilla de filete, el plegado del cuerpo del tubo, la hebilla rota y la distancia de apriete de la rosca excede la pobre, el valor J de la unión excede el pobre y otros defectos de apariencia y grieta quebradiza de la carcasa, límite elástico bajo y otros problemas de calidad inherentes.
La tubería de acero ASTM puede dividirse en diferentes grados de acero según la resistencia del propio acero, es decir, J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, etc. Las condiciones y profundidades de los pozos son diferentes, y el grado de acero utilizado también lo es. En ambientes corrosivos, se requiere que la propia tubería de revestimiento tenga propiedades anticorrosivas, y se requiere que la tubería de acero sin soldadura API tenga propiedades antiaplastamiento en lugares con condiciones geológicas complejas. La tubería de bombeo se utiliza principalmente para transportar petróleo y gas desde el fondo de los pozos petrolíferos hasta la superficie.
La tubería de revestimiento de petróleo API se utiliza principalmente para la perforación de pozos de petróleo y gas y la transmisión de petróleo y gas. Incluye la tubería de perforación de petróleo, la tubería de revestimiento de petróleo y la tubería de bombeo.
La tubería de perforación petrolera se utiliza principalmente para conectar el collar de perforación y la broca y transmitir la potencia de perforación. La tubería de revestimiento de petróleo se utiliza principalmente para soportar la pared del pozo durante el proceso de perforación y después de la finalización para garantizar el proceso de perforación y el funcionamiento normal de todo el pozo después de la finalización.
La tubería de revestimiento de petróleo es la cuerda de salvamento para mantener el pozo en funcionamiento. Debido a las diferentes condiciones geológicas, el estado de tensión en el fondo del pozo es complejo, y los efectos combinados de las tensiones de tracción, compresión, flexión y torsión en el cuerpo de la tubería plantean grandes exigencias a la calidad de la propia tubería de revestimiento. Una vez que la propia tubería de revestimiento resulta dañada por algún motivo, puede provocar una reducción de la producción o incluso el desguace de todo el pozo.
Usos de la tubería de revestimiento en pozos de petróleo y gas
La tubería de revestimiento es un tubo de acero que se utiliza para sostener la pared de los pozos de petróleo y gas con el fin de garantizar el proceso de perforación y el correcto funcionamiento de todo el pozo una vez terminado. En cada pozo se utilizan varias capas de tubería de revestimiento en función de la profundidad de perforación y las condiciones geológicas. La tubería de revestimiento se cementa después de perforar el pozo y, a diferencia de la tubería de producción y la tubería de perforación, no es reutilizable y es un material que se consume una sola vez. Por lo tanto, el consumo de tuberías de revestimiento representa más de 70% de toda la tubería de perforación de pozos petrolíferos.
Los tubos especiales para petróleo se utilizan principalmente para la perforación de pozos de petróleo y gas y la transmisión de petróleo y gas. Incluye el tubo de perforación de petróleo, la tubería de revestimiento de petróleo y el tubo de bombeo de petróleo. La tubería de perforación petrolera se utiliza principalmente para conectar el collar de perforación y la broca y transmitir la potencia de perforación. La tubería de revestimiento de petróleo se utiliza principalmente para soportar la pared del pozo durante el proceso de perforación y después de la finalización para garantizar el proceso de perforación y el funcionamiento normal de todo el pozo después de la finalización. La tubería de bombeo se utiliza principalmente para transportar petróleo y gas desde el fondo del pozo hasta la superficie.
La tubería de revestimiento de petróleo es la línea de vida que mantiene el pozo en funcionamiento. Debido a las diferentes condiciones geológicas, el estado de tensión en el fondo del pozo es complejo, con tensiones de tracción, compresión, flexión y torsión que actúan sobre el cuerpo de la tubería de manera integrada, lo que plantea grandes exigencias a la calidad de la propia tubería de revestimiento. Una vez que la propia tubería de revestimiento resulta dañada por algún motivo, puede provocar la reducción de la producción de todo el pozo o incluso su desguace.
Según la resistencia del propio acero, la tubería de revestimiento puede dividirse en diferentes grados de acero: J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, etc. Las diferentes condiciones y profundidades de los pozos requieren diferentes grados de acero. En entornos corrosivos, la propia tubería de revestimiento debe ser resistente a la corrosión. En lugares con condiciones geológicas complejas, también se exige que la tubería de revestimiento tenga propiedades antiaplastamiento.
27MnCrV es una nueva calidad de acero para la producción de tuberías de revestimiento de acero TP110T. 29CrMo44 y 26CrMo4 son las calidades de acero convencionales para la producción de tuberías de revestimiento de acero TP110T. 27MnCrV contiene menos elementos Mo que los dos últimos, lo que puede reducir en gran medida el coste de producción. Sin embargo, el proceso normal de templado de austenitización se utiliza para producir 27MnCrV con una fragilidad significativa a alta temperatura, lo que resulta en una tenacidad al impacto baja e inestable.
Para resolver estos problemas se utilizan generalmente de dos maneras: una es el uso de templado después del método de enfriamiento rápido para evitar la fragilidad a alta temperatura, para obtener tenacidad. El segundo es el método de temple a sub-temperatura a través de la austenitización incompleta de acero para mejorar efectivamente los elementos nocivos y las impurezas, mejorar la tenacidad. El primer método, los requisitos relativamente estrictos para el equipo de tratamiento térmico, requiere la adición de costes adicionales.
AC1=736°C y AC3=810°C para el acero 27MnCrV, la temperatura de calentamiento durante el temple a subtemperatura se selecciona entre 740-810°C. La temperatura de calentamiento seleccionada para el templado a subtemperatura es de 780 ℃, el tiempo de mantenimiento del templado es de 15 minutos; la temperatura seleccionada para el templado y revenido es de 630 ℃, el tiempo de mantenimiento del templado es de 50 minutos. Debido al templado a subtemperatura en la zona de calentamiento bifásica α + γ, el templado retiene parte del estado de ferrita no disuelta, al tiempo que mantiene una mayor resistencia y mejora la tenacidad.
Al mismo tiempo, el temple a baja temperatura es inferior a la temperatura convencional, lo que reduce la tensión del temple, reduciendo así la deformación del temple, lo que garantiza el buen funcionamiento de la producción del tratamiento térmico, y proporciona una buena materia prima para el posterior proceso de torneado del alambre.
El proceso se ha aplicado en la planta de procesamiento, los datos de control de calidad muestran que el límite elástico Rt0.6 en 820-860MPa, resistencia a la tracción Rm en 910-940MPa, tenacidad al impacto Akv en 65-85J entre la tubería de acero después del tratamiento térmico, 100% de la resistencia a la destrucción calificado. Los datos muestran que la tubería de acero 27MnCrV ha sido bastante alta calidad de alto grado de acero de revestimiento de petróleo, por otra parte, también muestra que el proceso de temple sub-temperatura es una manera de evitar la fragilidad de alta temperatura en la producción de productos de acero.
- La tubería de revestimiento de petróleo es un tubo de gran diámetro que sirve para mantener en su sitio la pared o perforación de los pozos de petróleo y gas. La tubería de revestimiento se inserta en el pozo y se fija con cemento para ayudar a aislar la perforación de las formaciones rocosas y evitar el colapso del pozo, así como para garantizar la circulación del lodo de perforación para la perforación y la extracción.
- Grado de acero de la carcasa de aceite: H40, J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, etc. Formas de procesamiento del extremo de la tubería de revestimiento: rosca redonda corta, rosca redonda larga, rosca trapezoidal parcial, hebilla especial, etc. Se utiliza principalmente para la perforación de pozos de petróleo para apoyar la pared del pozo durante el proceso de perforación y después de la finalización del pozo para garantizar el funcionamiento normal de todo el pozo después de la finalización del pozo.
- La importante posición del oleoducto
- La industria petrolera es una industria que utiliza una gran cantidad de tubos de petróleo, y los tubos de petróleo ocupan una posición muy importante en la industria petrolera.
- 1, uso de tubería de petróleo, gastar mucho dinero, ahorrar dinero, el potencial de reducción de costes es enorme. El consumo de tubería para pozos petrolíferos puede proyectarse por el metraje anual de perforación. De acuerdo con la situación específica de China, se necesitan aproximadamente 62 kg de tubería de petróleo por cada 1 m de perforación, incluidos 48 kg de revestimiento, 10 kg de tubería. 3 kg de tubería de perforación y 0,5 kg de collarín de perforación.
- el comportamiento mecánico y medioambiental de los tubos de petróleo tiene un impacto importante en la adopción de tecnología avanzada y el aumento de la producción y la eficiencia en la industria petrolera.
- Las pérdidas por avería de los oleoductos son enormes, y su seguridad, fiabilidad y vida útil son de gran importancia para la industria petrolera.
¿Cómo se sueldan las juntas de insolación de acero?
Las juntas de aislamiento se utilizan principalmente en la protección de estanqueidad de oleoductos y gasoductos y para evitar la corrosión electroquímica. Se componen principalmente de juntas cortas, bridas de acero, anillos de fijación, juntas, placas aislantes, manguitos aislantes y materiales aislantes de relleno. Las juntas pueden ser juntas tóricas, juntas en U y juntas compuestas "en O + en U", aunque la estructura de sellado es diferente, pero tienen el mismo principio de sellado. Su principio de sellado es: el anillo de sellado bajo la acción de la precarga externa para producir la deformación elástica y la fuerza de sellado necesaria para garantizar que el medio en la tubería no tiene fugas. A continuación se muestra un ejemplo de junta aislada X80 DN1200 PN120 para ilustrar su proceso de soldadura.
El material de la junta aislante en este experimento es API 5L X80, y el tamaño es de 1 219mm×27,5mm. El material del cuerpo principal de acero forjado a presión (brida, anillo fijo) es F65, clase Ⅳ; La parte de sellado es anillo de sellado de caucho fluorado en forma de U, que tiene las características de sellado fiable, baja absorción de agua, alta resistencia a la compresión, buena elasticidad y aislamiento eléctrico. El material de la placa de aislamiento tiene un fuerte rendimiento de aislamiento eléctrico, resistencia a la penetración de fluidos y baja absorción de agua. Brida forjada de acuerdo con ASTM A694 para F65 contenido de C, Mn, P, S y equivalente de carbono, índice de resistencia al agrietamiento, dureza y requisitos de energía de impacto. Después de las pruebas, la estructura metalográfica es perlita + ferrita, estructura uniforme, sin segregación, el tamaño medio del grano es de 8 grados. El tamaño de grano más fino garantiza la alta resistencia y tenacidad de las piezas forjadas.
Cualificación del procedimiento de soldadura
Para la soldadura de este producto, tras el tratamiento de eliminación de tensiones, las pruebas de tracción, flexión, impacto, dureza, metalografía y análisis espectral, los resultados cumplen las especificaciones.
1. Ranura de soldadura
- En función de las propiedades del material y del grosor de la pared de los accesorios de tubería y las bridas, elija la forma y el tamaño de ranura adecuados, a saber, ranura en doble V
- Al diseñar el tamaño y el tipo de ranura de soldadura, se tiene en cuenta la influencia de la entrada de calor de soldadura en el rendimiento de los elementos de sellado, y se adopta la entrada de calor más baja para la soldadura para garantizar que el anillo de sellado de caucho cerca de la soldadura no se queme en el proceso de soldadura. La ranura de separación estrecha se determina de acuerdo con nuestros años de experiencia en la soldadura de válvulas de bola totalmente soldadas.
2. Método de soldadura
El método de soldadura "respaldo de soldadura por arco de argón + relleno y recubrimiento de soldadura por arco sumergido". De acuerdo con el principio de selección de materiales de soldadura para aceros de alta aleación con diferentes grados de acero estipulados en el código y la norma de soldadura de recipientes a presión, se seleccionaron los materiales de soldadura que coincidían con el grado de acero F65, que no solo podían garantizar los requisitos de resistencia del material F65 y X80, sino que también tenían una buena tenacidad.
Soldadura brida-pezón
Las bridas y las juntas de los tubos se sueldan mediante soldadura por arco de argón y soldadura automática por arco sumergido. Soldadura por arco de argón para la soldadura de respaldo y, a continuación, soldadura automática por arco sumergido para la soldadura de relleno y recubrimiento.
1. Equipo de soldadura.
Máquina de soldadura automática por arco sumergido: velocidad 0,04 ~ 2r/min, rango de sujeción de la pieza de trabajo Φ330 ~ Φ2 700mm, la longitud máxima de la pieza de trabajo soldable 4 500mm, la profundidad máxima de la costura de soldadura 110mm, puede soportar el peso de 30t.
La soldadura por arco sumergido tiene las ventajas de una calidad de soldadura fiable, una bonita formación del cordón de soldadura, una alta tasa de deposición, y puede utilizarse ampliamente en juntas de aislamiento de gran diámetro, válvulas de bola enterradas totalmente soldadas, etc.
(2) Método de soldadura.
Método de soldadura GTAW+SAW. En primer lugar utilizamos argón arco soldadura raíz respaldo y relleno cada vez para asegurar la fusión de la raíz a través de, y luego usar arco sumergido automático multicapa multi-pass método de soldadura para completar el relleno y el recubrimiento.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura
Para reducir la tensión residual de la soldadura y evitar que ésta se agriete o se deforme por tensiones, es necesario desestresarla y templarla después de soldarla. Para el tratamiento térmico se utiliza un calentador eléctrico de cable tipo SCD (18,5 m de longitud) y una caja de control de temperatura tipo LWK-3×220-A. El termopar blindado tipo K se selecciona como equipo de medición de temperatura. La temperatura de tratamiento térmico fue de 550℃, y el tiempo de conservación del calor fue de 2h.
El material de la junta aislante en este experimento es API 5L X80, y el tamaño es de 1 219mm×27,5mm. El material del cuerpo principal de acero forjado a presión (brida, anillo fijo) es F65, clase Ⅳ; La parte de sellado es anillo de sellado de caucho fluorado en forma de U, que tiene las características de sellado fiable, baja absorción de agua, alta resistencia a la compresión, buena elasticidad y aislamiento eléctrico. El material de la placa de aislamiento tiene un fuerte rendimiento de aislamiento eléctrico, resistencia a la penetración de fluidos y baja absorción de agua. Brida forjada de acuerdo con ASTM A694 para F65 contenido de C, Mn, P, S y equivalente de carbono, índice de resistencia al agrietamiento, dureza y requisitos de energía de impacto. Después de las pruebas, la estructura metalográfica es perlita + ferrita, estructura uniforme, sin segregación, el tamaño medio del grano es de 8 grados. El tamaño de grano más fino garantiza la alta resistencia y tenacidad de las piezas forjadas.
Cualificación del procedimiento de soldadura
Para la soldadura de este producto, tras el tratamiento de eliminación de tensiones, las pruebas de tracción, flexión, impacto, dureza, metalografía y análisis espectral, los resultados cumplen las especificaciones.
1. Ranura de soldadura
- En función de las propiedades del material y del grosor de la pared de los accesorios de tubería y las bridas, elija la forma y el tamaño de ranura adecuados, a saber, ranura en doble V
- Al diseñar el tamaño y el tipo de ranura de soldadura, se tiene en cuenta la influencia de la entrada de calor de soldadura en el rendimiento de los elementos de sellado, y se adopta la entrada de calor más baja para la soldadura para garantizar que el anillo de sellado de caucho cerca de la soldadura no se queme en el proceso de soldadura. La ranura de separación estrecha se determina de acuerdo con nuestros años de experiencia en la soldadura de válvulas de bola totalmente soldadas.
2. Método de soldadura
El método de soldadura "respaldo de soldadura por arco de argón + relleno y recubrimiento de soldadura por arco sumergido". De acuerdo con el principio de selección de materiales de soldadura para aceros de alta aleación con diferentes grados de acero estipulados en el código y la norma de soldadura de recipientes a presión, se seleccionaron los materiales de soldadura que coincidían con el grado de acero F65, que no solo podían garantizar los requisitos de resistencia del material F65 y X80, sino que también tenían una buena tenacidad.
Soldadura brida-pezón
Las bridas y las juntas de los tubos se sueldan mediante soldadura por arco de argón y soldadura automática por arco sumergido. Soldadura por arco de argón para la soldadura de respaldo y, a continuación, soldadura automática por arco sumergido para la soldadura de relleno y recubrimiento.
1. Equipo de soldadura.
Máquina de soldadura automática por arco sumergido: velocidad 0,04 ~ 2r/min, rango de sujeción de la pieza de trabajo Φ330 ~ Φ2 700mm, la longitud máxima de la pieza de trabajo soldable 4 500mm, la profundidad máxima de la costura de soldadura 110mm, puede soportar el peso de 30t.
La soldadura por arco sumergido tiene las ventajas de una calidad de soldadura fiable, una bonita formación del cordón de soldadura, una alta tasa de deposición, y puede utilizarse ampliamente en juntas de aislamiento de gran diámetro, válvulas de bola enterradas totalmente soldadas, etc.
(2) Método de soldadura.
Método de soldadura GTAW+SAW. En primer lugar utilizamos argón arco soldadura raíz respaldo y relleno cada vez para asegurar la fusión de la raíz a través de, y luego usar arco sumergido automático multicapa multi-pass método de soldadura para completar el relleno y el recubrimiento.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura
Para reducir la tensión residual de la soldadura y evitar que ésta se agriete o se deforme por tensiones, es necesario desestresarla y templarla después de soldarla. Para el tratamiento térmico se utiliza un calentador eléctrico de cuerda tipo SCD (18,5 m de longitud) y una caja de control de temperatura tipo LWK-3×220-A. El termopar blindado tipo K se selecciona como equipo de medición de temperatura. La temperatura de tratamiento térmico fue de 550℃, y el tiempo de conservación del calor fue de 2h.
Tratamiento de recubrimiento anticorrosión de chapa de acero estructural
En general, el tratamiento superficial de las chapas de acero estructural es necesario para aumentar su resistencia a la corrosión y su durabilidad. La calidad del tratamiento superficial afecta directamente a la adherencia del revestimiento al sustrato de la pieza revestida y a la resistencia a la corrosión del material. El aceite, la grasa, el polvo y otros contaminantes provocarán la caída de la película de pintura o producirán diversos defectos de aspecto, el revestimiento anticorrosivo puede mejorar la protección anticorrosiva de la capa de pintura sobre la chapa de acero y la superficie lisa del acero base. Los revestimientos anticorrosivos comunes requieren una limpieza de la superficie del sustrato de SA2,5 o superior, y los revestimientos de la superficie de la chapa de acero proporcionan una excelente protección anticorrosiva para la industria de tratamiento de aguas, fábricas de pasta y papel, puentes e instalaciones en alta mar.
De acuerdo con el diseño y los planos, el revestimiento anticorrosión de la parte expuesta del soporte del puente y el amortiguador chapa de acero se trata para prolongar su vida útil. El principal método de construcción es la imprimación epoxi rica en zinc, de acuerdo con los requisitos de la posición de diseño de la chapa de acero para lograr fines de protección. El proceso incluye limpieza de la superficie base → revestimiento de imprimación (imprimación epoxi rica en zinc 50μm, 2 veces) → revestimiento de acabado (capa de acabado de poliuretano modificado 50μm, 2 veces) → inspección y aceptación. El plan de apoyo del revestimiento es el siguiente:
| Artículos | Pintura de capas | Color | Espesor de la película de pintura | Pintura teórica (g/m2) | Intervalo de recubrimiento(20℃) |
| Tratamiento de superficies | La superficie debe desoxidarse estrictamente con una norma de calidad Sa2.5 | ||||
| Primera capa （2 veces） | Imprimación epoxi rica en zinc 50% zinc convencional | Gris | 80-100μm | 40-50μm/tiempo | 1～7días |
| Segunda capa （2 veces） | Acabado anticorrosivo de poliuretano modificado | Verde | 80-100μm | 40-50μm/tiempo | 1～7días |
Limpieza de la superficie de la base
Antes de cepillar la pintura, se pulen el revestimiento y el óxido de la parte expuesta de la chapa de acero del soporte y de la chapa del amortiguador con una amoladora angular. La norma de calidad para la eliminación del óxido es SA2.5.
Imprimación (imprimación epoxi rica en zinc 50μm, 2 capas)
1) Imprimación epoxi rica en zinc, de acuerdo con la proporción de 9∶1 y controlar la viscosidad de la pintura, el sistema debe ser completamente agitado, para que el color de la pintura y la viscosidad es uniforme, curado 25 ~ 30 minutos, la pintura necesita ser utilizado dentro de 4 ~ 6 horas.
2) Aplique la primera capa de imprimación cepillando en una dirección uniforme y ordenada. Aplicar varias veces para evitar que el cepillo se ejecute demasiada pintura.
3) Mantener un cierto tiempo después de la primera pincelada, para evitar que la pintura no se seque caída de flujo de pintura. Cepille la segunda vez después del primer secado. La dirección debe ser perpendicular a la primera vez y el espesor de la película debe ser uniforme.
Revestimiento de acabado(acabado de poliuretano modificado 50μm, 2 veces)
1) La pintura de acabado es verde. La capa de acabado debe estar hecha de un acabado de poliuretano modificado del mismo color, de acuerdo con la proporción adecuada. Mezcla completa antes de su uso y el color uniforme para asegurar que el recubrimiento no se caiga, no muestran grano.
2) El método y la dirección deben ser los mismos que en el proceso anterior.
3) El intervalo de recubrimiento entre la capa de acabado y la imprimación debe ser superior a 2 días.
Introducción de los tubos de acero API 5L X42
API 5L X42 Steel Line Pipe is generally used for the conveyance of oil and gas in transmission lines,distribution main lines,and offshore pipeline systems.Zhonghai supplies welded and seamless API 5L grades through X 70 for high pressure applications,All of the API 5L X42 Steel Line Pipe products we are supplying can reach the international standard API 5L,.Our company’s production is carried out in accordance with API 5L,CE,UKAS,PED and ISO9001 Integrated Management(quality) Systems.
Lugar de origen: China
Aplicación: Se utiliza ampliamente para el transporte de petróleo y gas en líneas de transmisión, líneas principales de distribución y sistemas de tuberías en alta mar.
Norma de tuberías de acero: API 5L X42
Diámetro exterior: 21,3 mm-914 mm
Espesor de pared: 2 mm-50 mm
Longitud: Aleatoria 6m-12m o fija 6m,12m
Disponemos de extremos de tubo biselados y pintura antioxidante negra si lo necesita.
También puede procesar según el pedido de los clientes.
Embalaje de tuberías de acero: En fardos o a granel.
Un contenedor de 20 ó 40 pies puede cargar un máximo de 26 toneladas.
Propiedades físicas de los tubos de acero API 5L
| Grado API 5L | Límite elástico min. (ksi) | Resistencia a la tracción min. (ksi) | Relación entre el límite elástico y la tracción (máx.) | Alargamiento min. % |
| A | 30 | 48 | 0.93 | 28 |
| B | 35 | 60 | 0.93 | 23 |
| X42 | 42 | 60 | 0.93 | 23 |
| X46 | 46 | 63 | 0.93 | 22 |
| X52 | 52 | 66 | 0.93 | 21 |
| X56 | 56 | 71 | 0.93 | 19 |
| X60 | 60 | 75 | 0.93 | 19 |
| X65 | 65 | 77 | 0.93 | 18 |
| X70 | 70 | 82 | 0.93 | 17 |
| X80 | 80 | 90 | 0.93 | 16 |
Wldsteel produce tuberías de acero soldadas
Wldsteel produces welded steel line pipe, both spiralweld and rolled and welded, in lengths from 30’ to 60’ and wall thicknesses from .250 inches to 2.0 inches. These line pipes, often used to transfer liquid and air, meet the following standards: AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134, and ASTM 135.
Los tubos de acero ofrecen muchas ventajas, como resistencia y peso, facilidad de instalación y coste.
Wldsteel está certificada por SPFA y produce tuberías hidrotestadas de 18" a 90" de diámetro exterior utilizando un proceso de soldadura por arco sumergido doble para una variedad de aplicaciones, incluyendo pero no limitado a, tuberías de transmisión de agua, tuberías de lodos, tuberías de alcantarillado por gravedad, tuberías de impulsión de alcantarillado, líneas de entrada y salida, y líneas de agua bruta. Recientemente, las tuberías de Wldsteel se han utilizado para conducciones de agua en Nueva York y Texas.
Wldsteel tiene la capacidad de biselar a máquina los extremos de los tubos de acero, lo que produce un borde mucho más limpio en el producto acabado. Las tuberías también pueden revestirse y someterse a pruebas UT, además de las pruebas hidráulicas.
Con instalaciones de fabricación y almacenamiento de tuberías de acero en toda Norteamérica, Wldsteel tiene la capacidad de suministrar rápida y eficazmente tuberías por camión, ferrocarril o barcaza a sus socios en todo el país.
Una gestión de los recursos ecológicamente responsable y fiscalmente sana sólo es posible con la infraestructura adecuada. Desgraciadamente, no hay que buscar mucho para encontrar ejemplos que no alcanzan el ideal, muchos de los cuales se centran en el uso de tuberías deficientes.
Wldsteel está transformando la forma en que las entidades privadas y las partes interesadas municipales gestionan los recursos críticos que mejoran nuestra calidad de vida compartida. Nuestra tubería de acero soldado eleva el estándar, sin importar si se utiliza para alcantarillado, agua, lodo u otras aplicaciones.
Diversos productos de tuberías de acero
Cada trabajo exige un herraje especializado, y no utilizar los productos adecuados produce resultados desastrosos. Hemos desarrollado una extensa línea de herramientas que produce tubos de alto rendimiento.
Sea cual sea el uso previsto, tenemos la solución adecuada. Nuestros productos soldados en espiral permiten crear fácilmente tuberías en numerosos diámetros aceptados para su uso en zonas sísmicamente activas, y nuestros productos laminados y soldados son ideales para aplicaciones que requieren paredes increíblemente gruesas. Además, podemos
Producir una gama de longitudes de 30 pies (9,14 m) a 60 pies (18,29 m)
Cree extremos cortados a medida para simplificar la unión in situ
Suministro de tuberías con diámetros exteriores de 18 a 90 pulgadas
Fabricación de extremos biselados impecables que facilitan la instalación y el montaje
Ofrecen espesores de pared con tolerancias precisas desde 6,35 mm (0,250 pulgadas) hasta 5,08 cm (2,0 pulgadas).
Control de calidad adaptado a aplicaciones globales
Con las tuberías de Wldsteel, los constructores pueden cumplir fácilmente los estrictos requisitos de seguridad, medioambientales y de códigos. Simplemente díganos qué norma industrial debe cumplir su tubería y le proporcionaremos los productos AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134 o ASTM 135 que se ajusten a sus necesidades.
¿Necesita un revestimiento o recubrimiento? Nuestros especialistas internos pueden aplicar tratamientos superficiales y realizar pruebas ultrasónicas que garantizan resultados perfectos.
Como empresa con certificación SPFA, estamos cualificados para servir al mercado del agua con tuberías en las que pueden confiar las partes interesadas del gobierno y los usuarios finales. Nuestra ingeniería está aquí para ayudarle con sus necesidades de diseño. Nos enorgullece saber que nuestros productos mantienen el flujo de agua para algunas de las poblaciones más exigentes de Norteamérica.
Nos esforzamos mucho por garantizar la calidad de nuestro trabajo. Desde el mantenimiento de estrictos controles de fabricación durante el proceso de soldadura por arco sumergido doble hasta la realización de pruebas hidrostáticas de cada tubo que sale de nuestra línea de producción, nos comprometemos a producir componentes de infraestructuras que no cedan en condiciones adversas.
Cuando la presión aumenta, los profesionales confían en Wldsteel
Las tuberías no sólo sirven para el transporte normal de agua. También tiene que superar las adversidades en redes de alcantarillado por gravedad, redes de impulsión de alcantarillado, tuberías de entrada y salida, tuberías de agua bruta potencialmente peligrosas y otras muchas aplicaciones.
Ningún plazo de proyecto es demasiado repentino, y ningún requisito es demasiado exigente. Con instalaciones de fabricación y almacenamiento de tuberías de acero en toda Norteamérica, Wldsteel suministra de forma rápida y eficaz a cualquier lugar de trabajo. Tanto si le llega por camión, ferrocarril o barcaza, está a un solo clic del líder mundial en tuberías, así que póngase en contacto con nosotros.
El material más utilizado para los tubos de los condensadores
El condensador es un equipo auxiliar importante en el grupo generador térmico. El condensador se compone generalmente de cuello, carcasa, cámara de agua, haz de tubos, placa tubular, varilla de soporte, deflector de vapor, zona de refrigeración de aire, pozo caliente y otras partes, que es el equipo clave para determinar y afectar a la carga y la eficiencia térmica de una turbina de vapor. El tubo de intercambio de calor, como principal componente de transferencia de calor del condensador, es el componente clave del condensador. Con el aumento de sólidos en suspensión, iones de cloruro e iones de azufre en el agua circulante de refrigeración, hay una mayor necesidad de un tubo de refrigeración del condensador.
El tubo de intercambio de calor del condensador debe tener un excelente rendimiento de transferencia de calor, buena resistencia a la corrosión, resistencia a la erosión y resistencia al desgaste, pero también debe tener una buena resistencia y rigidez, así como un rendimiento económico y un buen procesamiento. Los materiales de la tubería de intercambio de calor del condensador son principalmente tubería de aleación de cobre, tubería de acero inoxidable austenítico, tubería de acero inoxidable ferrita, tubería de acero inoxidable dúplex, titanio y tubería de aleación de titanio. El tubo de aleación de cobre incluye principalmente tubo de latón militar (C26800), tubo de estaño-latón, tubo de aluminio-latón, tubo de níquel-cobre, etc. Los grados de acero inoxidable incluyen principalmente tubo de acero inoxidable austenítico TP304, TP316L, TP317L y grados de acero inoxidable ferrita TP439, TP439L, y tubo de acero inoxidable dúplex 2205, 2507, titanio y tubo de aleación de titanio incluye principalmente GR1, GR2, GR5, etc..
| Materiales para tuberías | Pros | Contras |
| Tubo de cobre | Buen rendimiento de procesado, precio moderado | Escasa tolerancia a la calidad compleja del agua, escasa resistencia, rigidez y trabajabilidad de la soldadura. |
| Acero inoxidable austenítico | Excelente resistencia a la erosión, buena resistencia, plasticidad, maquinabilidad y soldabilidad. | El acero inoxidable austenítico Cr-Ni tiene poca resistencia a la corrosión por iones cloruro |
| Ferrita Acero inoxidable | Gran conductividad térmica, pequeño coeficiente de dilatación, buena resistencia a la oxidación y a la corrosión bajo tensión, insensible a los iones cloruro. | Plasticidad y tenacidad deficientes, especialmente después de la embutición profunda y otras grandes deformaciones del tratamiento en frío, la soldadura y otras altas temperaturas plasticidad y resistencia a la corrosión significativamente reducidas. |
| Acero inoxidable Dupex | Excelente resistencia a la corrosión, amplias propiedades mecánicas, propiedades de soldadura, alta conductividad térmica. | El procesamiento es difícil y el alto coste |
| Tubo de titanio | Excelente resistencia a la corrosión, baja densidad, peso ligero, buen rendimiento integral. | Caro |
Diferentes materiales de la tubería de intercambio de calor debido a sus propias características y factores de coste, su ámbito de aplicación y las condiciones de trabajo no son los mismos. La corrosión en el Condensador es siempre un problema importante en los accidentes de caldera en las centrales eléctricas. Los condensadores de las centrales eléctricas en zonas de alta mar utilizan generalmente tubos de Cu-Zn y tubos de aleación de Cu-Ni. La resistencia a la corrosión de estos últimos es mejor que la de los primeros, ya que la estabilidad termodinámica del Ni es cercana a la del Cu, y se generará una película superficial estable y compacta a nanoescala en la superficie en agua o aire. Por lo tanto, el tubo de Cu-Ni en agua muy salada (o agua de mar) y ácido diluido, medio alcalino no es fácil a la corrosión. Pero una vez que hay un accesorio en la superficie del tubo de cobre, se producirán picaduras. La corrosión por picaduras es autocatalítica y latente, lo que provocará grandes daños. El bloqueo y las fugas de los tubos del condensador se producen con frecuencia en la zona de alta mar debido al relleno de agua de mar, la corrosión, la suciedad y otras razones. Yongxiang opera el grupo electrógeno. ¿Por qué es tan fácil que se corroa el tubo de latón del condensador? Depende del tipo de corrosión. La corrosión del tubo condensador de aleación de cobre se ve afectada por muchos factores, y los tipos de corrosión son diversos, incluyendo principalmente los siguientes elementos:
Corrosión selectiva
Debido a que el tubo de cobre del condensador se compone principalmente de aleación de cobre y zinc, el potencial del zinc es inferior al del cobre, por lo que el zinc es fácil de convertirse en el ánodo de la batería de corrosión, de modo que el zinc se disuelve selectivamente para corroer el tubo de cobre. La teoría y la práctica demuestran que el proceso de corrosión del tubo de cobre está estrechamente relacionado con el rendimiento de la película protectora en la superficie del tubo de cobre. Si no se forma una película protectora densa inicial, es más probable que se produzca la corrosión del tubo de cobre. Si no hay un tratamiento inicial de recubrimiento de FeSO4 en el tubo de cobre del condensador, también es fácil que se produzca corrosión local por desgalvanización.
Corrosión del electrodo
La corrosión por acoplamiento puede producirse cuando dos materiales metálicos diferentes entran en contacto directo en un medio corrosivo. En el condensador, el material del tubo de aleación de cobre del condensador es diferente del material de la placa tubular de acero al carbono en el potencial del agua de refrigeración, existe la posibilidad de corrosión galvánica entre ellos. El potencial del tubo de cobre del condensador es mayor que el de la placa tubular, lo que acelerará la corrosión de la placa tubular. Pero como el espesor de la placa tubular de acero al carbono es mayor, generalmente de 25~40mm, la corrosión galvánica no afectará al uso seguro en agua dulce limpia, pero en el entorno con una alta concentración salina del agua es más probable que se produzca corrosión galvánica.
Corrosión por picaduras
Esta corrosión es propensa a ocurrir en la superficie de la ruptura de la película protectora del tubo de cobre. Debido a que el agua de refrigeración contiene Cl y Cu oxidación generada por Cu + para generar CuCl inestable, puede ser hidrolizado en Cu2O estable, y hacer que la solución de acidificación local corrosión de los equipos térmicos. Si el tubo de cobre del condensador no se limpia a tiempo, los depósitos superficiales desiguales promueven la corrosión y eventualmente conducen a la perforación por corrosión puntiforme. En el funcionamiento de la tubería de cobre del condensador en frecuente arranque-parada, el cambio de carga es mayor, el impacto de la turbina de alta velocidad de vapor de escape, el papel de tubo de cobre por la alternancia de estrés, fácil de hacer la superficie de latón ruptura de la membrana, producir la corrosión local, la formación de hoyos de corrosión por picaduras, reducir el límite de fatiga del material, y porque la concentración de estrés en la corrosión, picaduras de fondo es fácil de crack, Bajo la erosión de NH3, O2 y CO2 en el agua, la fractura se expande gradualmente.
Corrosión por erosión
Este tipo de corrosión puede producirse tanto en el lado del agua como en el del vapor, principalmente en el lado del agua. Sólidos en suspensión, arena y otros objetos sólidos granulares duros en el agua de refrigeración circulante impactan y friccionan en el tubo de cobre en el extremo de entrada del condensador. Después de un largo tiempo de funcionamiento, la pared interior de la sección frontal del tubo de cobre en el extremo de entrada es áspera. Aunque no hay una picadura de corrosión evidente, la superficie es rugosa, la matriz de latón está expuesta y la pared del tubo de cobre se vuelve fina. Se puede decir que el proceso anódico de erosión y corrosión es la disolución del cobre, y el proceso catódico es la reducción del O2. El alto caudal dificultará la formación de una película protectora estable, también es la causa de la erosión-corrosión, el caudal general no es superior a 2m/s.
Corrosión por NH3
El exceso de NH3 entra en el condensador con el vapor y se concentra localmente en el condensador. Si el O2 está presente al mismo tiempo, la erosión del NH3 se producirá en el lado del vapor del tubo de cobre en esta zona. Su característica es el adelgazamiento uniforme de la pared del tubo, y la erosión por NH3 es fácil que se produzca cuando el contenido de amoníaco en el agua alcanza los 300mg/L. El condensado en el orificio del deflector está demasiado frío y aumenta la concentración de amoníaco disuelto, lo que también provocará la erosión por amoníaco de la banda anular en el tubo de cobre.
Agrietamiento por corrosión bajo tensión
Cuando el tubo de cobre del condensador no se instala correctamente, la vibración y la tensión alterna se producirá en el funcionamiento de la superficie del tubo de cobre para destruir la película protectora y la corrosión, finalmente, producir grieta transversal para romper el tubo de cobre. Esto se debe principalmente al desplazamiento relativo de los granos en el interior del tubo de cobre bajo la acción de la tensión alterna, y la formación de disolución anódica en el medio corrosivo, que se produce principalmente en el centro del tubo de cobre.
Corrosión microbiana
Los microorganismos pueden cambiar el medio ambiente en zonas locales de la pared del condensador y provocar corrosión local. El proceso de corrosión electroquímica del metal en el agua de refrigeración se ve favorecido por la actividad biológica de los microorganismos, que generalmente se produce en la placa tubular de acero al carbono del lado de entrada del condensador. El agua de refrigeración suele contener bacterias que prosperan con Fe2+ y O2, denominadas bacterias del hierro, que forman limo marrón. Las condiciones anóxicas del fondo del limo proporcionan un entorno adecuado para la supervivencia de bacterias anaerobias reductoras de sulfato. La acción combinada de las bacterias del hierro y las bacterias reductoras de sulfato favorece la corrosión del metal. Temperatura de funcionamiento en el lado alto, el inhibidor de incrustaciones de corrosión y la calidad del agua y la temperatura de funcionamiento no son adecuados, la dosis inadecuada o fluctuaciones de concentración en la escala, hará que la pared del tubo condensador local Cl - fácil a través de la capa de escala, causó la corrosión de la matriz metálica, y la corrosión de la hidrólisis de iones metálicos, lo que lleva a una mayor concentración de H + medio de las algas y las actividades microbianas también causan aumento de la acidez del medio, La película de pasivación sobre la superficie metálica se destruye y la matriz metálica se corroe aún más.
Cómo prevenir el agrietamiento cáustico？
En el último artículo, presentamos qué es la fisuración cáusticael tipo de agrietamiento cáustico y los daños del agrietamiento cáustico. Hoy seguiremos describiendo cómo prevenir la corrosión por fisuración cáustica.
Elección del material de acero al carbono
Los equipos de acero al carbono pueden utilizarse para mantener la sosa cáustica a temperatura ambiente, teniendo en cuenta los términos de resistencia, plasticidad y sensibilidad al agrietamiento cáustico. El 0.20%C mató acero al carbono es el más adecuado para una solución cáustica a una temperatura máxima de 46℃. Sin embargo, cuando la temperatura de la sosa cáustica supera los 46℃, es necesario un tratamiento térmico posterior a la soldadura para evitar el agrietamiento cáustico de la soldadura de acero con alto contenido en carbono. La adición de Ti y otros elementos de aleación al acero al carbono y el tratamiento térmico también pueden inhibir eficazmente el agrietamiento cáustico. Por ejemplo, el tiempo de fractura de las muestras de acero al carbono que contenían 0,73% Ti (fracción másica de C 0,105%) se prolongó de 150h a 1000h tras ser mantenidas a 650~750℃ y enfriadas posteriormente por el horno. El límite superior de la temperatura de servicio del acero al carbono y del acero de baja aleación en solución de NaOH se muestra en la tabla siguiente.
| NaOH, % | 2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 | 30 | 40 | 50 |
| Límite de temperatura,℃ | 82 | 82 | 82 | 81 | 76 | 71 | 59 | 53 | 47 |
Reducir la tensión residual
Las tensiones residuales internas, como la desalineación lateral, la deformación angular y los huecos, deben reducirse al mínimo durante la fabricación y la instalación. A menudo, la pieza se calienta a una temperatura predeterminada y se mantiene el tiempo suficiente para reducir la tensión residual a un nivel aceptable, que depende del tiempo y la temperatura. Normalmente, el enfriamiento debe realizarse a un ritmo más lento para evitar nuevas tensiones. La temperatura de recocido de alivio de tensiones del acero al carbono y del acero de baja aleación después de la soldadura no será inferior a 620℃, y el tiempo de mantenimiento se calculará según 1h / 25mm (espesor). Juntas de soldadura razonables, reduciendo el número y la longitud de las soldaduras en la medida de lo posible, soldar primero el cordón corto y luego las soldaduras largas para reducir la tensión residual. También se puede elegir un proceso de montaje razonable y utilizar un margen de contracción reservado o deformación inversa, método de fijación rígida para evitar la deformación de la soldadura.
Se pueden tomar algunas medidas para reducir la tensión interna local desequilibrada de la estructura de remachado, como la disposición uniforme de los orificios de remachado para evitar una presión de remachado excesiva, etc. La tensión residual es el principal factor causante de la fragilidad alcalina. Deben tomarse medidas en el proceso de soldadura, como baja energía de línea, precalentamiento antes de soldar, secuencia y dirección de soldadura adecuadas y martilleo entre capas, para reducir la tensión residual de las juntas soldadas. Las medidas eficaces para prevenir el agrietamiento cáustico son el tratamiento térmico para eliminar la tensión después de la conformación en frío y la fabricación de la estructura de soldadura.
Añadir inhibidor de corrosión
Los inhibidores de corrosión comúnmente utilizados son Na3PO4, NaNO3, NaNO2, Na2SO4, etc., entre los cuales el NaNO2 es muy eficaz para prevenir la fragilización por álcalis.
La dosificación se determina en función de los resultados experimentales. Por ejemplo, la relación NaNO3/NaOH para evitar el embridamiento alcalino debe ser superior a 0,4, y la de Na2SO4/NaOH debe ser superior a 5.
Reducir la temperatura de servicio
Mantenga la temperatura de funcionamiento por debajo de 46° C lo más baja posible, por ejemplo, calentando las bobinas de forma intermitente.
Para evitar la concentración
Es una medida eficaz para prevenir el agrietamiento cáustico para reducir o prevenir el aumento de la concentración local o la evaporación repetida y la concentración de álcali durante el diseño.
Prepárese con antelación
Sustituir el material de las tuberías principales y los equipos por acero inoxidable 304 para aumentar la temperatura de agrietamiento cáustico y la temperatura de la zona de fractura. Reducir al máximo el tiempo de trazado de vapor y tratar térmicamente la tubería principal y el equipo antes de su uso para eliminar la concentración de tensiones y evitar el agrietamiento cáustico.
¿Qué es la fisuración cáustica en la tubería de vapor?
El agrietamiento cáustico, también conocido como fragilización cáustica, es el agrietamiento de metales en soluciones alcalinas debido a la acción combinada de la tensión de tracción y los medios corrosivos, es un tipo de SCC. La causa agrietamiento de la caldera de presión se produce principalmente en las partes donde el vapor se evapora y condensa repetidamente o en contacto con sosa cáustica, que puede ser de acero al carbono, acero de baja aleación, acero de ferrita y equipos de acero inoxidable austenítico. Los accidentes de explosión por agrietamiento suelen producirse en el sistema de calderas, y también pueden producirse por concentración de Na+ en autoclaves, sistemas de recuperación de calor residual y evaporadores de Al2O3 de empresas de aluminio electrolítico en plantas químicas de cloro-álcali, fábricas de papel e industrias de energía nuclear.
Cuando la concentración de hidróxido de sodio es superior a 5%, las tuberías de vapor de acero al carbono y acero de baja aleación son casi propensas a producir grietas cáusticas, la corrosión bajo tensión alcalina se produce generalmente a más de 50~80℃, especialmente cerca del punto de ebullición de la zona de alta temperatura, la concentración alcalina de 40% ~ 50%. Según la teoría, cuando la fracción de masa de NaOH local es superior a 10%, la película de óxido protectora del metal se disolverá, y el metal matriz reaccionará con el álcali más para formar óxidos corrosivos magnéticos sueltos y porosos, y la solución acuosa es alcalina. Mientras 10~20mg-L-1 NaOH esté contenido en el agua de la caldera o intercambiador de calor, la evaporación local repetida puede llevar a la concentración de álcali bajo el sedimento o en las grietas, causando corrosión alcalina local.
Los factores que afectan a la sensibilidad del craqueo cáustico
El agrietamiento cáustico es fácil que se produzca en las partes concentradas de líquido que contiene álcali con alta tensión residual, como las partes de juntas de soldadura, este tipo de SCC suele desarrollar intergranular y las fracturas están llenas de óxidos.
Las grietas de fragilidad alcalina en el acero al carbono tubería de vapor aparecen como finas grietas intergranulares con óxidos. Hay varios factores principales que determinan la fragilidad del álcali: la concentración de álcali, la temperatura del metal y la tensión de tracción. Los experimentos demuestran que algunas grietas por álcali se producen en pocos días, mientras que la mayoría se producen cuando se expone a más de 1 año. Aumentar la concentración de álcali y la temperatura puede mejorar la tasa de agrietamiento.
Medio
El craqueo cáustico es la corrosión que se produce a altas temperaturas en la lejía concentrada. Cuando la fracción másica de NaOH es inferior a 5%, no se producirá craqueo cáustico. Esta lejía concentrada puede ser el medio de trabajo o puede recogerse durante. Cuanto mayor sea la concentración de sosa cáustica, mayor será la sensibilidad del craqueo cáustico, que no sólo está relacionado con la concentración del álcali, sino que también depende de la temperatura de la solución.
La temperatura
El tiempo de fractura por agrietamiento de los aceros para tuberías de vapor con bajo contenido en carbono aumenta con la disminución de la tensión. Se constata que el metal de la zona afectada por el calor con mayor deformación plástica residual, es decir, el metal calentado a 500~850℃ en el proceso de soldadura, tiene la mayor tendencia a la SCC. En el mantenimiento de equipos alcalinos se comprobó que los metales calentados a temperaturas superiores a 550℃ y ligeramente inferiores a la zona de recristalización durante la soldadura tenían la mayor tendencia al agrietamiento en solución alcalina, donde la tensión residual de soldadura y la tensión de microestructura son las mayores.
Elementos metálicos
Dado que el agrietamiento cáustico y la fragilidad por nitratos del acero de bajo contenido en carbono se fracturan a lo largo del grano, se teoriza que la sensibilidad de dicha fragilidad está causada por la segregación de C, N y otros elementos en el límite del grano. Los elementos químicos que causan el agrietamiento cáustico del acero bajo en carbono para tuberías de vapor son los siguientes:
▪ La segregación de C y N en los límites de grano aumenta la sensibilidad a la fisuración cáustica;
El efecto de los oligoelementos, debido a la segregación de S, P, As y otras impurezas en los límites de grano, aumenta la sensibilidad a la fragilización por álcali. Sin embargo, una pequeña cantidad de La, Al, Ti y V puede deberse a la reducción de la segregación de impurezas nocivas en el límite de grano reduciendo la sensibilidad a la fragilización alcalina.
▪ El craqueo cáustico aumenta a medida que aumenta el tamaño del grano,;
▪ Tratamiento térmico. La sensibilidad a la fisuración cáustica del acero tras la esferoidización es mayor que la del estado normalizado, lo que puede deberse al aumento de la segregación de los límites de grano durante la esferoidización de los carburos.
Posible
El potencial sensible de agrietamiento cáustico del acero para tuberías de vapor de bajo contenido en carbono en solución de NaOH 35%~40% en ebullición es de -1150~800mV (SCE), y el potencial de agrietamiento cáustico se produce en el intervalo de -700mV (SCE) en el punto de ebullición (120℃). En el potencial crítico, la contracción de sección de la muestra disminuye en gran medida. El análisis de la estructura de rayos X muestra que en la superficie de la muestra se forma la película protectora Fe3O4.
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