Wie werden die Isolierfugen geschweißt?

Isolierfugen werden hauptsächlich für den Dichtungsschutz von Öl- und Gaspipelines und um elektrochemische Korrosion zu verhindern. Sie bestehen hauptsächlich aus kurzen Verbindungsstücken, Stahlflanschen, Befestigungsringen, Dichtungen, Isolierplatten, Isolierhülsen und Füllisoliermaterialien. Die Art der Abdichtung kann die O-Ring-Dichtung, U-Ring-Dichtung und "O + U-förmige" Verbunddichtung sein, obwohl die Dichtungsstruktur unterschiedlich ist, haben sie das gleiche Dichtungsprinzip. Das Dichtungsprinzip besteht darin, dass der Dichtungsring unter der Wirkung der externen Vorspannung eine elastische Verformung und die erforderliche Dichtkraft erzeugt, um sicherzustellen, dass das Medium in der Rohrleitung nicht ausläuft. Nachfolgend ein Beispiel für die isolierte Verbindung X80 DN1200 /PN120 zur Veranschaulichung des Schweißprozesses.

Das Material der Isolierverbindung in diesem Versuch ist API 5L X80und die Größe ist 1219mm×27.5mm. Der Hauptkörper Druck Schmieden Stahl (Flansch, fester Ring) Material ist F65, Ⅳ Klasse; Der Dichtungsteil ist Fluorgummi U-förmigen Dichtungsring, der die Eigenschaften der zuverlässigen Abdichtung, geringe Wasseraufnahme, hohe Druckfestigkeit, gute Elastizität und elektrische Isolierung hat. Das Material der Isolierplatte hat eine starke elektrische Isolierleistung, Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeit und geringe Wasseraufnahme. Geschmiedeter Flansch in Übereinstimmung mit ASTM A694 für F65, den Inhalt von C, Mn, P, S und Kohlenstoff-Äquivalent, Rissfestigkeit Index, Härte und Kerbschlagarbeit Anforderungen. Nach der Prüfung ist die metallographische Struktur Perlit + Ferrit, einheitliche Struktur, keine Segregation, die durchschnittliche Korngröße ist 8 Grad. Die feinere Korngröße gewährleistet die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Schmiedestücke.

Verfahren zum Schweißen

Für das Schweißen dieses Produkts, nach Spannungsabbau Behandlung, Zug-, Biege-, Schlag-, Härte-, Metallographie-und Spektralanalyse Tests, die Ergebnisse entsprechen den Spezifikationen.

1. Schweißnaht

• Je nach Materialeigenschaften und Wandstärke der Rohrformstücke und Flansche wählen Sie die geeignete Rillenform und -größe, nämlich die doppelte V-Rille.
• Bei der Auslegung der Größe und Art der Schweißnut wird der Einfluss der Schweißwärme auf die Leistung der Dichtungselemente berücksichtigt, und es wird eine geringere Wärmezufuhr für das Schweißen gewählt, um sicherzustellen, dass der Gummidichtring in der Nähe der Schweißnaht beim Schweißvorgang nicht verbrennt. Die enge Spaltnut wird entsprechend unserer langjährigen Erfahrung beim Schweißen vollverschweißter Kugelhähne festgelegt.

2. Verfahren zum Schweißen

Das Schweißverfahren "Argonlichtbogenschweißen + Unterpulverschweißen, Füllen und Abdecken". Gemäß dem Auswahlprinzip für Schweißmaterialien für hochlegierte Stähle mit verschiedenen Stahlsorten, die in der Druckbehälter-Schweißvorschrift und -norm festgelegt sind, wurden die Schweißmaterialien ausgewählt, die mit der Stahlsorte F65 übereinstimmen, die nicht nur die Festigkeitsanforderungen von F65 und X80 erfüllen, sondern auch eine gute Zähigkeit aufweisen.

Flansch-Nippel-Schweißen

Flansche und Rohrverbindungen werden durch Argonlichtbogenschweißen und automatisches Unterpulverschweißen geschweißt. Argon-Lichtbogenschweißen für das Gegenschweißen und dann automatisches Unterpulverschweißen für das Füll- und Deckschweißen.

1. Ausrüstung zum Schweißen

Unterpulver-Schweißautomat: Geschwindigkeit 0,04 ~ 2r/min, Werkstückspannbereich Φ330 ~ 2 700mm, die maximale Länge des schweißbaren Werkstücks 4500mm, die maximale Schweißnahttiefe 110mm, kann das Gewicht von 30t tragen.

Das Unterpulverschweißen hat die Vorteile einer zuverlässigen Schweißnahtqualität, einer schönen Schweißraupenbildung und einer hohen Abschmelzleistung und kann in großem Umfang für Isolierverbindungen mit großem Durchmesser, für vollverschweißte versenkte Kugelhähne usw. verwendet werden.

2. Verfahren zum Schweißen

GTAW+SAW-Schweißverfahren. Zunächst verwenden wir Argon-Lichtbogenschweißen Wurzel Hintergrund und Füllung jedes Mal, um sicherzustellen, dass die Wurzel durchschmelzen, und dann mit untergetauchten Lichtbogen automatische Mehrschicht-Multi-Pass-Schweißen Methode zur vollständigen Füllung und Abdeckung.

Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Um die Eigenspannung der Schweißnaht zu reduzieren und Rissbildung oder Spannungsverformung zu vermeiden, ist es notwendig, die Schweißnaht nach dem Schweißen zu entspannen und anzulassen. Für die Wärmebehandlung wird ein elektrischer Seilheizer des Typs SCD (18,5 m lang) und ein Temperaturregelkasten des Typs LWK-3×220-A verwendet. Als Temperaturmessgerät wurde ein gepanzertes Thermoelement vom Typ K gewählt. Die Wärmebehandlungstemperatur betrug 550℃, und die Wärmeerhaltungszeit betrug 2 Stunden.