Wie werden die Isolierfugen geschweißt?

/0 Kommentare/in /von

Isolierfugen werden hauptsächlich für den Dichtungsschutz von Öl- und Gaspipelines und um elektrochemische Korrosion zu verhindern. Sie bestehen hauptsächlich aus kurzen Verbindungsstücken, Stahlflanschen, Befestigungsringen, Dichtungen, Isolierplatten, Isolierhülsen und Füllisoliermaterialien. Die Art der Abdichtung kann die O-Ring-Dichtung, U-Ring-Dichtung und "O + U-förmige" Verbunddichtung sein, obwohl die Dichtungsstruktur unterschiedlich ist, haben sie das gleiche Dichtungsprinzip. Das Dichtungsprinzip besteht darin, dass der Dichtungsring unter der Wirkung der externen Vorspannung eine elastische Verformung und die erforderliche Dichtkraft erzeugt, um sicherzustellen, dass das Medium in der Rohrleitung nicht ausläuft. Nachfolgend ein Beispiel für die isolierte Verbindung X80 DN1200 /PN120 zur Veranschaulichung des Schweißprozesses.

Das Material der Isolierverbindung in diesem Versuch ist API 5L X80und die Größe ist 1219mm×27.5mm. Der Hauptkörper Druck Schmieden Stahl (Flansch, fester Ring) Material ist F65, Ⅳ Klasse; Der Dichtungsteil ist Fluorgummi U-förmigen Dichtungsring, der die Eigenschaften der zuverlässigen Abdichtung, geringe Wasseraufnahme, hohe Druckfestigkeit, gute Elastizität und elektrische Isolierung hat. Das Material der Isolierplatte hat eine starke elektrische Isolierleistung, Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeit und geringe Wasseraufnahme. Geschmiedeter Flansch in Übereinstimmung mit ASTM A694 für F65, den Inhalt von C, Mn, P, S und Kohlenstoff-Äquivalent, Rissfestigkeit Index, Härte und Kerbschlagarbeit Anforderungen. Nach der Prüfung ist die metallographische Struktur Perlit + Ferrit, einheitliche Struktur, keine Segregation, die durchschnittliche Korngröße ist 8 Grad. Die feinere Korngröße gewährleistet die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Schmiedestücke.

Verfahren zum Schweißen

Für das Schweißen dieses Produkts, nach Spannungsabbau Behandlung, Zug-, Biege-, Schlag-, Härte-, Metallographie-und Spektralanalyse Tests, die Ergebnisse entsprechen den Spezifikationen.

1. Schweißnaht

  • Je nach Materialeigenschaften und Wandstärke der Rohrformstücke und Flansche wählen Sie die geeignete Rillenform und -größe, nämlich die doppelte V-Rille.
  • Bei der Auslegung der Größe und Art der Schweißnut wird der Einfluss der Schweißwärme auf die Leistung der Dichtungselemente berücksichtigt, und es wird eine geringere Wärmezufuhr für das Schweißen gewählt, um sicherzustellen, dass der Gummidichtring in der Nähe der Schweißnaht beim Schweißvorgang nicht verbrennt. Die enge Spaltnut wird entsprechend unserer langjährigen Erfahrung beim Schweißen vollverschweißter Kugelhähne festgelegt.

2. Verfahren zum Schweißen

Das Schweißverfahren "Argonlichtbogenschweißen + Unterpulverschweißen, Füllen und Abdecken". Gemäß dem Auswahlprinzip für Schweißmaterialien für hochlegierte Stähle mit verschiedenen Stahlsorten, die in der Druckbehälter-Schweißvorschrift und -norm festgelegt sind, wurden die Schweißmaterialien ausgewählt, die mit der Stahlsorte F65 übereinstimmen, die nicht nur die Festigkeitsanforderungen von F65 und X80 erfüllen, sondern auch eine gute Zähigkeit aufweisen.

Flansch-Nippel-Schweißen

Flansche und Rohrverbindungen werden durch Argonlichtbogenschweißen und automatisches Unterpulverschweißen geschweißt. Argon-Lichtbogenschweißen für das Gegenschweißen und dann automatisches Unterpulverschweißen für das Füll- und Deckschweißen.

1. Ausrüstung zum Schweißen

Unterpulver-Schweißautomat: Geschwindigkeit 0,04 ~ 2r/min, Werkstückspannbereich Φ330 ~ 2 700mm, die maximale Länge des schweißbaren Werkstücks 4500mm, die maximale Schweißnahttiefe 110mm, kann das Gewicht von 30t tragen.

Das Unterpulverschweißen hat die Vorteile einer zuverlässigen Schweißnahtqualität, einer schönen Schweißraupenbildung und einer hohen Abschmelzleistung und kann in großem Umfang für Isolierverbindungen mit großem Durchmesser, für vollverschweißte versenkte Kugelhähne usw. verwendet werden.

2. Verfahren zum Schweißen

GTAW+SAW-Schweißverfahren. Zunächst verwenden wir Argon-Lichtbogenschweißen Wurzel Hintergrund und Füllung jedes Mal, um sicherzustellen, dass die Wurzel durchschmelzen, und dann mit untergetauchten Lichtbogen automatische Mehrschicht-Multi-Pass-Schweißen Methode zur vollständigen Füllung und Abdeckung.

Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Um die Eigenspannung der Schweißnaht zu reduzieren und Rissbildung oder Spannungsverformung zu vermeiden, ist es notwendig, die Schweißnaht nach dem Schweißen zu entspannen und anzulassen. Für die Wärmebehandlung wird ein elektrischer Seilheizer des Typs SCD (18,5 m lang) und ein Temperaturregelkasten des Typs LWK-3×220-A verwendet. Als Temperaturmessgerät wurde ein gepanzertes Thermoelement vom Typ K gewählt. Die Wärmebehandlungstemperatur betrug 550℃, und die Wärmeerhaltungszeit betrug 2 Stunden.

Aus welchem Material besteht N80 im N80-Ölgehäuse?

/0 Kommentare/in /von

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre sind wichtige Ausrüstungen für Erdölbohrungen, zu deren Hauptausrüstung auch Bohrgestänge, Kernrohre und Futterrohre, Bohrschellen und Stahlrohre für Bohrungen mit kleinem Durchmesser gehören.

Aus welchem Material besteht N80 in N80-Ölgehäusen?

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre sind in drei verschiedenen Längen in der API-Norm spezifiziert: R-1 für 4,88 bis 7,62 m, R-2 für 7,62 bis 10,36 m und R-3 für 10,36 m und länger.

N80-Ölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre werden bei Ölbohrungen hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrprozesses und nach der Fertigstellung verwendet, um den Bohrprozess und den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach der Fertigstellung zu gewährleisten.

Die Typen und Verpackungen von N80-Erdölrohren und nahtlosen Stahlrohren werden gemäß SY/T6194-96 "Erdölrohre" in zwei Typen unterteilt: kurze Gewindehülsen und ihre Kupplung und lange Gewindehülsen und ihre Kupplung. Gemäß SY/T6194-96 sollten die Rohre im Inland mit Stahldraht oder Stahlband verschnürt werden. Jedes Gehäuse und der freiliegende Teil des Gewindes der Kupplung sollte auf den Schutzring geschraubt werden, um das Gewinde zu schützen.

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre müssen der Norm SY/T6194-96 entsprechen. Für das Mantelrohr und seine Verbindung ist die gleiche Stahlsorte zu verwenden. Schwefelgehalt <0,045% und Phosphorgehalt <0,045%.

N80 Ölgehäuse und N80 nahtlose Stahlrohr nach den Bestimmungen des GB222-84, um die chemische Analyse Proben. Chemische Analyse nach den Bestimmungen des entsprechenden Teils von GB223.

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre gemäß der Spezifikation des American Petroleum Institute ARISPEC5CT1988, erste Ausgabe. Die chemische Analyse erfolgt gemäß der neuesten Version von ASTME59, und die chemische Analyse wird gemäß der neuesten Version von ASTME350 durchgeführt.

Grundlegende Fragen der Ölverschalung

/0 Kommentare/in /von

Chemische Zusammensetzung
(1) Gemäß SY/T6194-96. Die gleiche Stahlsorte wird für das Gehäuse und seine Verbindung verwendet. Schwefelgehalt <0,045% und Phosphorgehalt <0,045%.
(2) Entnahme von Proben für die chemische Analyse gemäß den Bestimmungen von GB/T222-84. Chemische Analyse in Übereinstimmung mit den Bestimmungen des relevanten Teils von GB223.
(3) Vorschriften des American Petroleum Institute API SPEC 5CT 1988, 1. Auflage. Chemische Analyse gemäß der ASTME59-Version der Probenvorbereitung, gemäß der ASTME350-Version der chemischen Analyse.

Erdölverrohrung
Stahlsorte des Ölgehäuses: H40, J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, usw. Bearbeitungsformen des Gehäuses: kurzes Rundgewinde, langes Rundgewinde, teilweises Trapezgewinde, spezielle Schnalle, etc. Wird für Ölbohrungen verwendet, hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrvorgangs und nach Fertigstellung des Bohrlochs, um den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach Abschluss des Bohrvorgangs zu gewährleisten.

Berechnung des Gewichts
[(OD - Wandstärke)Wandstärke]0,02466=kg/m (Gewicht pro Meter)
Gemäß der spezifischen Situation in China werden für jede 1 m lange Bohrung etwa 62 kg Ölbohrrohre benötigt, davon 48 kg Casing und 10 kg Tubing. 3 kg Bohrgestänge und 0,5 kg Bohrmanschette.

Die große Rolle der Ölhülle

/0 Kommentare/in /von

In der Vergangenheit wurden bei der Ölförderung einfache mechanische Werkzeuge verwendet, um das Bohrloch zu graben, und die Arbeiter standen dann am Rand des Bohrlochs, um das Öl zu fördern und die Pipeline zu transportieren, was große Probleme für die Sicherheit und Effizienz mit sich brachte. Die wichtigsten Aspekte dabei sind: Erstens werden das Wasser und der Boden in den unteren Schichten leicht mit dem Öl verwechselt, was dazu führt, dass die Reinheit des geförderten Öls nicht gewährleistet werden kann. Zweitens gibt es im Inneren der Ölmine keine Abstützung, so dass ein großes Sicherheitsrisiko für das Leben der Arbeiter und den Betrieb der Anlagen besteht. In diesem Fall streben viele Konstrukteure eine Reform des gesamten Rohrleitungssystems für die Ölindustrie an, und so wurde die Ölhülle geboren.

1, es ist die Öl-Gehäuse hat so viele Vorteile, mehr und mehr Öl-Bergbau-Unternehmen werden diese Reihe von Materialien wie die Verarbeitung, die notwendigen Requisiten zur Gewinnung von Öl, weil die Montage ist relativ einfach, so dass mehr und mehr Hersteller wählen, um die Produktion von einem einzigen Stück von Informationen, und dann die Hersteller kaufen, um die einfache Montage.

2, Ölgehäuse ist ein Pipeline-System für die Ölförderung, Transport, solide Versicherung, vor allem unterirdisch für den sicheren Betrieb, wenn Sie ein Öl-Arbeiter gewesen und setzen Sie sich in dieser Art von Arbeitsumgebung, werden Sie verstehen, dass nach der Verwendung von Ölgehäuse, der ganze Ort der Operation wird solide, als ob Sie sich keine Sorgen über den Himmel zusammenbrechen wird. In diesem Fall ist es einfacher, einen konzentrierten und sorgfältigen Arbeitsprozess zu erreichen. Seit der Einführung der Ölhüllen haben unzählige Ölarbeiter das Gefühl, dass die Industrie nicht mehr so gefährlich ist wie früher.

Wozu dient die Ölhülle?

/0 Kommentare/in /von

Ölfeldrohre können je nach Festigkeit des Stahls in verschiedene Stahlsorten eingeteilt werden, nämlich J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, usw. Bohrlochbedingungen, Bohrlochtiefen sind unterschiedlich, die verwendete Stahlsorte ist ebenfalls unterschiedlich. In der korrosiven Umgebung auch Anfrage das Gehäuse selbst besteht Korrosionsbeständigkeit.

Tatsache ist, dass es viele Menschen gibt, die nicht in der Lage sind, bei vielen Dingen ein gutes Geschäft zu machen. Das Hauptgeschäft des Unternehmens besteht darin, seinen Kunden eine breite Palette von Produkten und Dienstleistungen anzubieten. Daher macht der Verbrauch von Futterrohren mehr als 70% aller Ölbohrrohre aus. Die Verrohrung kann je nach Anwendung unterteilt werden in: Conduit, Surface Casing, Skill Casing und Oil Layer Casing.

Klassifizierung und Verwendung von Ölhüllen

/0 Kommentare/in /von

Oberflächenverkleidung
1、Zur Abdichtung der oberen instabilen, losen, einsturzgefährdeten und undichten Formationen und Wasserschichten verwendet.
2、Installation einer Bohrlochkopfvorrichtung zur Kontrolle von Bohrlochausbrüchen.
3、Tragen einen Teil des Gewichts der technischen Verkleidung und der Ölschichtverkleidung.

Die Tiefe der Verrohrung an der Oberfläche hängt von der jeweiligen Situation ab und beträgt in der Regel einige Dutzend Meter bis zu einigen hundert Metern oder tiefer (30 bis 1500 m). Die Zementrücklaufhöhe außerhalb der Verrohrung wird normalerweise an die Oberfläche zurückgeführt. Wenn bei Hochdruck-Gasbohrungen die obere Gesteinsschicht locker und gebrochen ist, muss die Verrohrung an der Oberfläche abgesenkt werden, um zu verhindern, dass das Hochdruckgas an die Oberfläche entweicht. Wenn die Oberflächenverrohrung tiefer liegen muss und die erste Bohrung länger dauert, sollte vor dem Setzen der Oberflächenverrohrung eine Leitungsschicht in Betracht gezogen werden. Seine Funktion besteht darin, die Oberfläche abzudichten, den Einsturz des Bohrlochkopfes zu verhindern und einen Kanal für die Zirkulation der Bohrspülung für eine lange Bohrzeit zu bilden. Das Conduit wird in der Regel bis zu einer Tiefe von 20-30 Metern abgesenkt, wobei der Zement außerhalb des Conduits wieder an die Oberfläche gelangt. Das Conduit besteht in der Regel aus Spiral- oder Geradnahtrohren.

Technisches Gehäuse
1、 Es wird verwendet, um komplexe Formationen abzudichten, in denen die Bohrspülung schwer zu kontrollieren ist, schwere Leckageschichten und Öl-, Gas- und Wasserformationen, in denen der Druckunterschied erheblich ist, usw., um zu verhindern, dass sich der Bohrlochdurchmesser ausdehnt.
2、Bei gerichteten Bohrungen mit großem Gefälle wird die technische Verrohrung im Bereich der Gefällestrecke abgesenkt, um das sichere Bohren von gerichteten Bohrungen zu erleichtern.
3, für die Installation von gut Kontrolle Ausrüstung, Blowout-Prävention, Leck-Prävention und die Aussetzung der tail pipe, um die Bedingungen, die Bildung Gehäuse hat auch eine schützende Rolle.

Die technische Verrohrung muss nicht abgesenkt werden, sondern kann durch die Verwendung hochwertiger Bohrspülungen, die Beschleunigung der Bohrgeschwindigkeit, die Verstärkung der Bohrung und andere Maßnahmen zur Beherrschung der Komplexität des Bohrlochs kontrolliert werden, wobei angestrebt wird, die technische Verrohrung nicht abzusenken oder zu verringern. Die Tiefe der technischen Verrohrung wird durch die zu verschließende komplexe Formation bestimmt. Die Höhe der Zementrückführung sollte mehr als 100 Meter der abzudichtenden Formation betragen, und bei Hochdruck-Gasbohrungen wird der Zement häufig an die Oberfläche zurückgeführt, um ein Austreten von Gas besser zu verhindern.

Ölformation Gehäuse
Es wird verwendet, um die Zielschicht von anderen Schichten abzudichten, um Öl-, Gas- und Wasserschichten mit unterschiedlichem Druck abzudichten und um einen Öl- und Gaskanal im Bohrloch zu schaffen, um eine langfristige Förderung zu gewährleisten.
Die Tiefe der Formationsverrohrung hängt von der Tiefe der Zielformation und der Fertigstellungsmethode ab. Bei Hochdruckbohrungen sollte der Zementschlamm wieder in den Boden eingebracht werden, um die Verrohrung zu verstärken und die Abdichtung der Verrohrung zu verbessern, damit sie dem höheren Schließdruck standhalten kann.

Kann ich eine gebrauchte Ölhülle kaufen?

/0 Kommentare/in /von

Im Überschneidungsgebiet von Kohle-, Erdöl- und Erdgasvorkommen dringen die Ölbohrungen aufgrund der tieferen Erdölvorkommen in die Kohleschichten ein, und die sekundäre Erdölverrohrung wirkt sich auf die Verformung und Beschädigung der Baustelle aus und verändert den ursprünglichen mechanischen Zustand der Decke. Gegenwärtig übersteigt das Auftreten von giftigen und schädlichen Gasen wie CH4 und H2S die Norm im Bohrloch erheblich, was zum Teil auf die Diffusion des Erdöls in die kohlehaltigen Schichten zurückzuführen ist, insbesondere durch die alte und gebrochene Verrohrung. Daher ist es wichtig, die strukturellen Merkmale des Deckgebirges, das Gesetz der Bewegungsschäden und die Stützlast unter dem Einfluss der aufgegebenen Ölverrohrung zu untersuchen, um eine theoretische Grundlage für die Dachkontrolle im Überschneidungsgebiet der Ressourcen und eine wichtige Grundlage für die Diffusion von Öl und Gas in kohlehaltigen Schichten zu schaffen. In diesem Beitrag wird der Einfluss einer aufgegebenen Ölverrohrung auf die Decke der Ortsbrust vor dem Hintergrund des Kohlebergwerks Shuangma untersucht.

Die Studie zeigt, dass: 1. Durch die mechanische Analyse und Berechnung erhöht die Erdölverrohrung den Scherwiderstand des Fels- und Bodenkörpers, erhöht leicht den inneren Reibungswinkel des umgebenden Felsens, erhöht die Kohäsionskraft des Verrohrungsankers um 91,5 MPa, der Elastizitätsmodul beträgt 16884 MPa und die Poissonzahl ist 0,274. Dies verändert die Tragfähigkeit, die Krafteigenschaften und die mechanischen Parameter des Felskörpers und verbessert die Stabilität des Felskörpers. 2. Das physikalische Ähnlichkeitssimulationsexperiment mit und ohne Verrohrung zeigt, dass aufgrund des Einflusses der Verrohrung die anfängliche Druckstufe an der Ortsbrust um 18 m zunimmt, die durchschnittliche Periode der Druckstufe um 6,93 m zunimmt, der Arbeitswiderstand der Stütze um 1698 kN zunimmt und die Druckstärke zunimmt, die Druckanstiegszone sich um 10-30 m ausdehnt, die Spitzenspannung um etwa 1OMPa zunimmt, das Absinken der darüber liegenden Gesteinsschicht in unterschiedlichem Maße auf verschiedenen Ebenen abnimmt, insbesondere an der Stelle mit Verrohrung. 3. Durch die numerischen Simulationsexperimente von UDEC wird festgestellt, dass der Einfluss der Verrohrung den durchschnittlichen Zyklusdruckschritt der Ortsbrust um ca. 5 m erhöht, die grundlegende obere Senkung um 0,5 cm verringert, die Druckanstiegszone des umgebenden Gesteins um 10-30 m erweitert, die Spannungsspitze um ca. 1OMPa erhöht und bis zu 60 MPa erreicht, die Verformung und Beschädigung des darüber liegenden Gesteins verringert und die Spannungskonzentration um die Verrohrung deutlicher ist. Das Ergebnis ähnelt dem physikalischen Simulationsexperiment.4. Durch die Feldmessung wird festgestellt, dass aufgrund des Einflusses von Ma Tan 31 Ölquellen der Arbeitswiderstand des Stents in der Nähe der Ölquelle größer ist als auf der anderen Seite, wenn die obere Platte der Ortsbrust unter Druck gerät, und dass der Arbeitswiderstand des Stents mit zunehmender Entfernung von der Ölquelle abnimmt. Nach den Ergebnissen der Beobachtung des Grubendrucks wird die gemessene Last des Auslegers auf 8162,34KN~9287,34kN geschätzt, und der für die Ortsbrust ausgewählte hydraulische Ausleger ZY10000/22/45D kann die Anforderungen der Dachkontrolle der Ortsbrust erfüllen.

Wärmebehandlung von Erdölgehäusen zur Verbesserung der Zähigkeit

/0 Kommentare/in /von

Petroleumhüllen sind nicht nur für die Erdölförderung, sondern auch als Pipeline für den Transport von Rohstoffen entstanden. Um die Qualität der Erdölummantelung zu verbessern, ist jedes Glied des Produktionsprozesses besonders wichtig, vor allem die Temperaturkontrolle während des Prozesses, die in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften gemeistert werden muss. Normalerweise wird die Erdölummantelung durch Untertemperaturabschrecken anstelle des gewöhnlichen Abschreckens abgeschreckt, da das gewöhnliche Abschrecken eine große Menge an Eigenspannungen im Inneren des Werkstücks zulässt und somit die Sprödigkeit vergrößert, und die anschließende Verarbeitung nicht so bequem ist. Das Abschrecken bei niedriger Temperatur soll verhindern, dass die Sprödigkeit des Ölgehäuses den nachfolgenden Prozess beeinträchtigt. Das Hauptverfahren besteht darin, zunächst die Erhitzungstemperatur für die Untertemperaturabschreckung zu wählen, die in der Regel zwischen 740 und 810 °C liegt, und die Erhitzungszeit beträgt normalerweise etwa 15 Minuten. Nach dem Abschrecken und anschließenden Anlassen beträgt die Erwärmungszeit für das Anlassen fünfzig Minuten, und die Temperatur sollte auf 630 °C eingestellt werden. Natürlich hat jede Stahlsorte ihre eigene Erwärmungstemperatur und -zeit während der Wärmebehandlung, und solange die Leistung des Werkstücks verbessert und erhöht werden kann, wird der Zweck der Wärmebehandlung erreicht.

Wärmebehandlung ist der wichtigste Prozess in der Verarbeitung von Ölgehäuse, die Leistung und Qualität des fertigen Produkts können die meisten der Ergebnisse der Wärmebehandlung zu erfüllen, so dass die Hersteller von Wärmebehandlungsverfahren Anforderungen sind sehr streng, wagen Sie es nicht, eine Spur von Slack haben. Manchmal kann auch durch Abschrecken bei niedriger Temperatur abgeschreckt werden, Abschrecken bei niedriger Temperatur kann effektiv die Eigenspannung des Ölgehäuses zu entfernen, nicht nur, um den Grad der Verformung des Werkstücks nach dem Abschrecken zu reduzieren, sondern auch, um das Ölgehäuse in ein geeignetes Rohmaterial für den späteren Prozess zu verarbeiten. Daher sind die gegenwärtigen Errungenschaften der Erdöldärme und der Wärmebehandlung untrennbar miteinander verbunden. Seit der Wärmebehandlung hat sich die Schlagzähigkeit, die Zerstörungsresistenz und die Zugfestigkeit der Erdölhüllen erheblich verbessert.

P110 Ölgehäuse

/0 Kommentare/in /von

Bei der Ölverrohrung handelt es sich um ein Stahlrohr, das zur Stützung der Bohrlochwand von Öl- und Gasbohrungen verwendet wird, um sicherzustellen, dass der Bohrvorgang durchgeführt wird und das gesamte Bohrloch nach der Fertigstellung ordnungsgemäß funktioniert. In jedem Bohrloch werden je nach Bohrtiefe und geologischen Bedingungen mehrere Schichten von Futterrohren verwendet. Die Verrohrung wird nach dem Abteufen des Bohrlochs zementiert und ist im Gegensatz zum Rohr und zum Bohrgestänge nicht wiederverwendbar, sondern ein einmalig zu verbrauchender Werkstoff. Daher macht der Verbrauch von Futterrohren mehr als 70% aller Ölbohrrohre aus.

Ölrohre können je nach Verwendungszweck unterteilt werden in: Leitungsrohre, Oberflächenrohre, technische Rohre und Ölrohre. Spezielle Ölrohre werden hauptsächlich für das Bohren von Öl- und Gasbohrungen und die Förderung von Öl und Gas verwendet. Es umfasst Ölbohrrohre, Ölgehäuse und Ölpumprohre. Ölbohrrohre werden hauptsächlich zur Verbindung von Bohrkranz und Bohrmeißel und zur Übertragung der Bohrleistung verwendet. Die Ölverrohrung wird hauptsächlich zur Stützung der Bohrlochwand während des Bohrvorgangs und nach der Fertigstellung verwendet, um den Bohrvorgang und den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach der Fertigstellung zu gewährleisten. Das Pumprohr wird hauptsächlich für den Transport von Öl und Gas vom Boden des Bohrlochs an die Oberfläche verwendet.

Die Ölverrohrung ist die Lebensader, die das Bohrloch am Laufen hält. Aufgrund der unterschiedlichen geologischen Bedingungen ist der Spannungszustand im Bohrloch komplex, wobei Zug-, Druck-, Biege- und Torsionsspannungen auf den Rohrkörper in integrierter Weise einwirken, was hohe Anforderungen an die Qualität der Verrohrung selbst stellt. Wenn die Verrohrung selbst aus irgendeinem Grund beschädigt wird, kann dies zu einer Verringerung der Produktion des gesamten Bohrlochs oder sogar zur Verschrottung führen.

Je nach Festigkeit des Stahls können die Futterrohre in verschiedene Stahlsorten unterteilt werden, z. B. J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150 usw. Unterschiedliche Bohrlochbedingungen und -tiefen erfordern unterschiedliche Stahlsorten. In korrosiven Umgebungen muss das Gehäuse selbst korrosionsbeständig sein. An Orten mit komplexen geologischen Bedingungen muss die Verrohrung auch gegen Quetschungen beständig sein.

Arten von Ölhüllen

/0 Kommentare/in /von

Different types of casing used in the oil recovery process: surface oil casing – protects the drilling well from contamination by shallow water and gas formations, – supports the wellhead equipment and maintains the weight of other layers of the casing. Technical casing – separates the pressure in the different layers to allow proper flow of drilling fluid levels and to protect the production casing. – To allow for the installation of anti-fracture devices, leak prevention devices and tail pipes in the drilled well. Oil Formation Casing – To move oil and gas out of the reservoir below the surface. – Used to protect drilling wells by layering the drilling mud. Oil casing is typically produced with an outside diameter of 114.3 mm to 508 mm.
Protects the drilling well from contamination by shallow water and gas formations, – Supports the wellhead equipment and maintains the weight of other layers of the casing.
Technical oil casing – separates pressures at different levels to allow proper flow of drilling fluid amounts and to protect production casing. – To allow for the installation of anti-fracture devices, leak prevention devices and tail pipes in the drilled well.
Oil Formation Casing – To move oil and gas out of the reservoir below the surface. – Used to protect drilling wells by layering the drilling mud. Oil casing is produced with an outside diameter usually from 114.3 mm to 508 mm.
Types and packaging of oil casing are divided into two types according to SY/T6194-96 “Oil Casing”: short threaded casing and its coupling and long threaded casing and its coupling.