Wie wirken sich Legierungselemente auf die Leistung kryogener Stähle aus?

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In der Regel nennen wir den Stahl, der im Temperaturbereich von -10 bis -273℃ verwendet wird, Tieftemperaturstahl oder kryogenen Stahl Je nach Legierungselementgehalt und Struktur können kryogene Stähle unterteilt werden: Aluminium getötet C-Mn Stahl wie 06MnVTi, 06MnVal, 09Mn2Vre, 06MnNb Stahl, niedrig legierte Eisen Körper Tieftemperatur-Stahl 0.5Ni, 2.5Ni, 3Ni, 3.5Ni, etc., Martensiform Tieftemperatur-Stähle wie 9Ni, 5Ni Stahl, hochlegierte austenitische Tieftemperatur-Stähle wie 1Cr18Ni9Ti und 20Mn23Al und so weiter.

Die Auswirkung von Legierungselementen in Tieftemperaturstählen bezieht sich hauptsächlich auf ihre Auswirkungen auf die Tieftemperaturzähigkeit von Stählen:

C

Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt steigt die Versprödungstemperatur des Stahls schnell an und die Schweißeigenschaften nehmen ab, so dass der Kohlenstoffgehalt von Tieftemperaturstahl auf weniger als 0,2% begrenzt ist.

Mn

Mangan kann die Tieftemperaturzähigkeit von Stahl deutlich verbessern. Mangan kommt im Stahl hauptsächlich in Form von Mischkristallen vor und spielt die Rolle der Mischkristallverfestigung. Darüber hinaus ist Mangan ein Element, das den Austenitbereich vergrößert und die Umwandlungstemperatur senkt (A1 und A3). Es ist einfach, feine und duktile Ferrit- und Perlitkörner zu erhalten, die die maximale Kerbschlagarbeit erhöhen und die Sprödübergangstemperatur erheblich reduzieren können. Im Allgemeinen sollte das Mn/C-Verhältnis gleich 3 sein, wodurch nicht nur die Sprödübergangstemperatur des Stahls gesenkt werden kann, sondern auch der Rückgang der mechanischen Eigenschaften kompensiert wird, der durch den Rückgang des Kohlenstoffgehalts aufgrund der Erhöhung des Mn-Gehalts verursacht wird.

Ni

Nickel kann die Tendenz zum spröden Übergang abmildern und die Temperatur des spröden Übergangs deutlich senken. Die Wirkung von Nickel auf die Verbesserung der Tieftemperatur-Zähigkeit von Stahl ist 5 mal, dass von Mangan, das heißt, die spröde Übergangstemperatur sinkt um 10℃ mit der Erhöhung der Nickelgehalt um 1%. Dies ist vor allem wegen der Nickel mit Kohlenstoff, durch die feste Lösung und Verstärkung absorbiert, Nickel macht auch einen Umzug in den linken Punkt der eutektoiden Stahl eutektoiden Punkt, um den Kohlenstoffgehalt zu reduzieren, reduzieren Sie die Phasenübergangstemperatur (A1 und A2), im Vergleich mit dem gleichen Kohlenstoffgehalt von Kohlenstoffstahl, Rückgang der Zahl der Ferrit und Raffination, Perlit Populationen (der Kohlenstoffgehalt von Perlit ist auch niedriger als Kohlenstoffstahl). Die Versuchsergebnisse zeigen, dass der Hauptgrund, warum Nickel die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen erhöht, darin liegt, dass nickelhaltiger Stahl bei niedrigen Temperaturen mehr bewegliche Versetzungen aufweist und leichter quer gleiten kann. Ein Beispiel: Mittellegierter martensitischer Tieftemperaturstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt 9Ni-Stahlhat eine hohe Tieftemperaturzähigkeit, kann für -196℃ verwendet werden. Der 5Ni-Stahl, der auf der Grundlage von 9Ni-Stahl entwickelt wurde, hat eine gute Tieftemperaturzähigkeit bei -162~-196℃.

P, S, Sn, Pb Sb

Phosphor, Schwefel, Arsen, Zinn, Blei, Antimon: Diese Elemente sind der Tieftemperaturzähigkeit von Stahl nicht förderlich.

Sie entmischen sich in der Korngrenze, was die Oberflächenenergie und den Widerstand der Korngrenze verringert und dazu führt, dass der spröde Riss von der Korngrenze ausgeht und sich entlang der Korngrenze ausbreitet, bis der Bruch vollständig ist.

Phosphor kann die Festigkeit von Stahl verbessern, erhöht aber die Sprödigkeit des Stahls, insbesondere bei niedrigen Temperaturen. Die Versprödungstemperatur ist offensichtlich erhöht, so dass sein Gehalt streng begrenzt werden sollte.

O, H, N

Diese Elemente erhöhen die Sprödübergangstemperatur von Stahl. Desoxidiertes Silizium und aluminiumberuhigte Stähle können die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen verbessern, aber da Silizium die Sprödübergangstemperatur von Stählen erhöht, haben aluminiumberuhigte Stähle eine niedrigere Sprödübergangstemperatur als siliziumberuhigte Stähle.

Die Schweißbarkeit von J55-Ölleitungen

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Das Ölrohr besteht aus einer Manschette und einem Rohrkörper. Ein einzelner Rohrkörper wird mit dem Kragengewinde verbunden und mit einer End-zu-End-Verbindung zum Ölfeld transportiert, um den Transport und die Verwendung nach Erreichen der erforderlichen Länge zu erleichtern. Um die Festigkeit und den Lockerungsschutz der Gewindeverbindung zu erhöhen, muss die Kupplung nach der Gewindeverbindung mit dem Rohrkörper verschweißt werden. Es ist daher sehr wichtig, die Schweißleistung zu analysieren und einen angemessenen Schweißprozess zu entwickeln. API 5A J55 ist eines der am häufigsten verwendeten Gehäusematerialien, und wir haben seine Schweißbarkeit in Bezug auf sein Kohlenstoffäquivalent analysiert.

API 5CT J55 Chemische Zusammensetzung

KlasseCSiMnPSCrNiCuMo
API 5CT J550.34-0.390.20-0.351.25-1.500.0200.0150.150.200.20/

Nach der Kohlenstoffäquivalenzformel des International Institute of Welding:

CE＝C＋Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

CE＝0,69＞0,4

Sein Kohlenstoffäquivalent beträgt mehr als 0,4 und seine Schweißbarkeit ist schlecht. Um eine qualifizierte Schweißqualität zu erreichen, sind eine hohe Vorwärmtemperatur und strenge technologische Maßnahmen erforderlich.

Die Schweißbarkeit wurde unter Berücksichtigung des Einflusses des Gehalts an J55-Legierungselementen auf Mikrostruktur und Eigenschaften analysiert:

  • J55 Darmrohr hat einen hohen Kohlenstoffgehalt, nämlich 0,34%~0,39%, wodurch sich die Übergangskurve des unterkühlten Austenits des Stahls nach rechts verschiebt und ansteigt. Durch die Zugabe von Cr, Mn, Ni, Cu und anderen Legierungselementen verschiebt sich die Übergangskurve des unterkühlten Austenits nach rechts, wodurch die Stabilität des unterkühlten Austenits erhöht wird und der MS-Punkt (der Anfangspunkt der Martensitbildung) steigt. All diese Effekte erhöhen die Abschreckungstendenz von J55, und es kommt zu Schweißrissen.
  • J55 neigt stark zur Kaltrissbildung, vor allem zu Abschreck- und Versprödungsrissen. Aufgrund seiner hohen Festigkeit, hohe maximale Härte der Schweißen Wärmeeinflusszone und schnelle Abkühlung, Martensit ist leicht erzeugt. Versuchen Sie beim Schweißen, eine hohe Linienenergie und einen hohen Schweißstrom zu wählen, und reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit nicht zu stark. Um die Abkühlgeschwindigkeit zu reduzieren, verlängern Sie die Abkühlzeit der Schweißnaht von 800 ℃ bis 500℃, verbessern Sie die Mikrostruktur des Schweißguts und der Wärmeeinflusszone, und reduzieren Sie die maximale Härte der Wärmeeinflusszone, Vorwärmen vor dem Schweißen und Anlassen nach dem Schweißen ist erforderlich.
  • Die Heißrissneigung von J55 ist nicht hoch, weil seine Wärmeleitfähigkeit nicht leicht ein niedriges Schmelzeutektikum erzeugt; die Wiedererwärmungsrissneigung ist nicht groß, weil er kein starkes Karbid enthält. Der Schweißdraht ER55-G wird entsprechend seiner Festigkeit ausgewählt. Der Schweißdraht hat eine ausgezeichnete Schweißleistung, einen hohen Ni-Gehalt, eine hohe Kaltrissbeständigkeit und ausgezeichnete umfassende mechanische Eigenschaften des abgeschiedenen Metalls.
  • Aufgrund der großen Wärmezufuhr, die für das J55-Schweißen erforderlich ist, ist der Festigkeitswert des Grundmaterials und des Schweißmaterials groß, und die Eigenspannung beim Schweißen ist extrem hoch. Beim Schweißen ist es notwendig, die Schweißnaht während des Schweißens zu hämmern. Nach dem Schweißen wird eine Wärmebehandlung durchgeführt, um die inneren Spannungen zu beseitigen und die durch übermäßige Spannungen verursachte Rissbildung nach dem Schweißen zu vermeiden. Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann auch die Eigenschaften der Schweißmikrostruktur verbessern.

Schweißverfahren für J55

Schweissverfahren 180% Ar+20%CO2 Schutzgasschweißen. Schweißmaterial: Schweißdraht ER55-G, Durchmesser Φ3.2mm. Schweißparameter: Strom 250~320A, Spannung 26 ~30V; Schweißgeschwindigkeit 35~50cm/min;

Die Vorwärmtemperatur beträgt 100℃, und die Zwischenlagentemperatur ist nicht niedriger als die Vorwärmtemperatur, darf aber nicht höher als die Vorwärmtemperatur von 30℃ sein.

Behandlung nach dem Schweißen: Luftkühlung ohne Wärmebehandlung.

Ergebnisse: Der Zugversuch war qualifiziert. Die Schlagwerte der drei Proben in der wärmebeeinflussten Zone sind 26, 47, 23, unqualifiziert. Die vier seitlichen Biegeproben weisen einen 3,75mm-Riss, einen 4mm-Riss, einen 1,38mm-Riss und einen 0,89mm-Riss auf, die jeweils unqualifiziert sind. Dieses technologische Schema ist nicht angemessen.

Schweissverfahren 2: 80%Ar+20%CO2 Gasschweißen. Schweißen Material: Schweißdraht ER55-G, Durchmesser Φ3.2mm. Schweißparameter: Strom 250~320A, Spannung 26 ~30V; Schweißgeschwindigkeit 35~50cm/min; Die Vorwärmtemperatur ist 100℃, und die Zwischenlagentemperatur ist nicht niedriger als die Vorwärmtemperatur, aber es ist nicht erlaubt, höher als die Vorwärmtemperatur von 30℃ sein.

Behandlung nach dem Schweißen: Anlassen, Temperatur 600±20℃, Haltezeit 4h; Erwärmungsrate 50℃/h, Abkühlungsrate 50℃/h.

Ergebnisse: Der Zugversuch wurde qualifiziert. Die Schlagwerte der drei Proben in der Wärmeeinflusszone betragen 51, 40 bzw. 40 und sind damit qualifiziert.

Seitlicher Biegetest, qualifiziert; Das Experiment beweist, dass dieses technologische Schema angemessen ist. Die Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann die Schweißmikrostruktur und die Eigenschaften verbessern, was einer der wichtigsten Faktoren für das J55-Schweißen ist, um Schweißverbindungen zu erhalten, die den technischen Anforderungen entsprechen.

Die raue Umgebung des API 5A J55-Gehäuses stellt hohe Anforderungen an die Qualität des Rohres selbst und an die Qualität des Schweißens. Durch die obige Schweißanalyse und -prüfung wird ein Schweißverfahren ermittelt, das die Anforderungen erfüllt und eine theoretische und experimentelle Grundlage für das korrekte Schweißen von Ölrohren bietet.

Vorteile des U-Rohr-Wärmetauschers

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Der U-Rohr-Wärmetauscher zeichnet sich durch seine einfache Struktur, gute Dichtheit, bequeme Wartung und Reinigung, niedrige Kosten, gute thermische Ausgleichsleistung und hohe Druckbelastbarkeit aus. Der U-Rohr-Wärmetauscher hat die größte Wärmeaustauschfläche bei gleichem Durchmesser. Die Hauptstruktur des U-förmigen Rohrwärmetauschers umfasst Rohrkasten, Zylinder, Kopf, Wärmetauscherrohr, Düsen, Prallplatte, Anti-Schock-Platte und Führungsrohr, Anti-Kurzschluss-Struktur, Unterstützung und anderes Zubehör der Mantel- und Rohrseite, ist die am häufigsten verwendete in Mantel und Rohrwärmetauscher.

Wärmetauscherrohr

Bei den für die Wärmeübertragung verwendeten Wärmetauscherrohren handelt es sich in der Regel um primäre kaltgezogene Wärmetauscherrohre und gewöhnliche kaltgezogene Wärmetauscherrohre. Erstere eignen sich für die Wärmeübertragung und Vibrationen ohne Phasenwechsel, letztere für das Aufkochen, die Kondensationswärmeübertragung und allgemeine vibrationsfreie Situationen. Das Wärmetauscherrohr muss bestimmten Temperaturunterschieden, Belastungen und Korrosionsbeständigkeit standhalten können. Die Länge des Wärmetauscherrohrs beträgt im Allgemeinen 1,0 m, 1,5 m, 2,0 m, 2,5 m, 3,0 m, 4,5 m, 6,0 m, 7,5 m, 9,0 m, 12,0 m. Das Material des Rohres kann Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing und Kupfer-Nickel-Legierung, Nickel, Graphit, Glas und anderen speziellen Materialien, auch oft verwendet Composite-Rohr sein. Um den Bereich der effektiven Wärmeübertragung Rohr zur gleichen Zeit maximieren die Rohrseite Wärmeübergangskoeffizient, Wärmetauscherrohr Verarbeitung oder in Rohr in die internen und externen Oberflächen der gestörten Strömung Komponenten eingefügt zu erweitern, wodurch Flüssigkeit Turbulenzen die innen und außen zur gleichen Zeit, häufig verwendet, wie raue Oberfläche Rohre, Rippenrohr, das Stützrohr, im Inneren der Plug-in-Typ, etc.

Rohrboden

Der Rohrboden ist eines der wichtigsten Teile des Rohrbündelwärmetauschers. Die Rohrplatte ist die Barriere zwischen der Mantelseite und der Rohrseite. Wenn das Wärmetauschermedium keine oder nur eine geringe Korrosion aufweist, wird es im Allgemeinen aus kohlenstoffarmem Stahl, niedrig legiertem Stahl oder Edelstahl hergestellt. Die Form der Verbindung von Rohrboden und Mantel wird in nicht lösbare und lösbare Typen unterteilt. Ersteres ist die Verbindung zwischen Rohrboden und Mantel im festen Rohrboden-Wärmetauscher. Letztere, wie z. B. U-förmige Rohre, schwimmende Köpfe, Stopfbuchsen und verschiebbare Rohrplatten, sind die Verbindung zwischen Rohrboden und Mantel des Wärmetauschers. Bei abnehmbaren Verbindungen steht die Rohrplatte selbst in der Regel nicht in direktem Kontakt mit dem Mantel, sondern der Flansch ist indirekt mit dem Mantel verbunden oder wird durch zwei Flansche am Mantel und an der Rohrbüchse festgeklemmt.

Röhrenkasten

Die meisten Rohrbündelwärmetauscher mit größeren Manteldurchmessern verwenden Rohr- und Kastenstrukturen. Der Rohrkasten befindet sich an beiden Enden des Wärmetauschers, der die Flüssigkeit aus dem Rohr gleichmäßig auf die Wärmetauscherrohre verteilt und die Flüssigkeit in den Rohren sammelt, um den Wärmetauscher zu verlassen. Bei einem Mehrrohrmantel kann das Gehäuse auch die Strömungsrichtung ändern. Die Struktur des Rohrkastens wird hauptsächlich dadurch bestimmt, ob der Wärmetauscher gereinigt oder das Rohrbündel geteilt werden muss.

Shell und U-Rohr-Wärmetauscher hat sich die am häufigsten verwendete Struktur Art von Wärmetauscher im Bereich der petrochemischen Industrie aufgrund vieler Vorteile, aber es hat auch einige Nachteile wie Rohrreinigung ist schwieriger, die Auslastung der Rohrplatte ist gering aufgrund der Begrenzung der Krümmungsradius der Biegung Rohr; Der Abstand zwischen den innersten Rohren des Rohrbündels ist groß, die Shell-Prozess ist leicht zu Kurzschluss, und die Ausschussrate ist hoch. Es ist geeignet für große Temperaturdifferenz zwischen Rohr und Shell-Wand oder Shell-Seite, wo Medium ist leicht zu skalieren und muss gereinigt werden, und ist nicht geeignet für die Verwendung von schwimmenden und festen Rohrplatte Typ Gelegenheiten, besonders geeignet für saubere und nicht leicht zu skalieren unter hoher Temperatur, hohem Druck, korrosive Medium.

Wie werden die Isolierfugen geschweißt?

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Isolierfugen werden hauptsächlich für den Dichtungsschutz von Öl- und Gaspipelines und um elektrochemische Korrosion zu verhindern. Sie bestehen hauptsächlich aus kurzen Verbindungsstücken, Stahlflanschen, Befestigungsringen, Dichtungen, Isolierplatten, Isolierhülsen und Füllisoliermaterialien. Die Art der Abdichtung kann die O-Ring-Dichtung, U-Ring-Dichtung und "O + U-förmige" Verbunddichtung sein, obwohl die Dichtungsstruktur unterschiedlich ist, haben sie das gleiche Dichtungsprinzip. Das Dichtungsprinzip besteht darin, dass der Dichtungsring unter der Wirkung der externen Vorspannung eine elastische Verformung und die erforderliche Dichtkraft erzeugt, um sicherzustellen, dass das Medium in der Rohrleitung nicht ausläuft. Nachfolgend ein Beispiel für die isolierte Verbindung X80 DN1200 /PN120 zur Veranschaulichung des Schweißprozesses.

Das Material der Isolierverbindung in diesem Versuch ist API 5L X80und die Größe ist 1219mm×27.5mm. Der Hauptkörper Druck Schmieden Stahl (Flansch, fester Ring) Material ist F65, Ⅳ Klasse; Der Dichtungsteil ist Fluorgummi U-förmigen Dichtungsring, der die Eigenschaften der zuverlässigen Abdichtung, geringe Wasseraufnahme, hohe Druckfestigkeit, gute Elastizität und elektrische Isolierung hat. Das Material der Isolierplatte hat eine starke elektrische Isolierleistung, Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeit und geringe Wasseraufnahme. Geschmiedeter Flansch in Übereinstimmung mit ASTM A694 für F65, den Inhalt von C, Mn, P, S und Kohlenstoff-Äquivalent, Rissfestigkeit Index, Härte und Kerbschlagarbeit Anforderungen. Nach der Prüfung ist die metallographische Struktur Perlit + Ferrit, einheitliche Struktur, keine Segregation, die durchschnittliche Korngröße ist 8 Grad. Die feinere Korngröße gewährleistet die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Schmiedestücke.

Verfahren zum Schweißen

Für das Schweißen dieses Produkts, nach Spannungsabbau Behandlung, Zug-, Biege-, Schlag-, Härte-, Metallographie-und Spektralanalyse Tests, die Ergebnisse entsprechen den Spezifikationen.

1. Schweißnaht

  • Je nach Materialeigenschaften und Wandstärke der Rohrformstücke und Flansche wählen Sie die geeignete Rillenform und -größe, nämlich die doppelte V-Rille.
  • Bei der Auslegung der Größe und Art der Schweißnut wird der Einfluss der Schweißwärme auf die Leistung der Dichtungselemente berücksichtigt, und es wird eine geringere Wärmezufuhr für das Schweißen gewählt, um sicherzustellen, dass der Gummidichtring in der Nähe der Schweißnaht beim Schweißvorgang nicht verbrennt. Die enge Spaltnut wird entsprechend unserer langjährigen Erfahrung beim Schweißen vollverschweißter Kugelhähne festgelegt.

2. Verfahren zum Schweißen

Das Schweißverfahren "Argonlichtbogenschweißen + Unterpulverschweißen, Füllen und Abdecken". Gemäß dem Auswahlprinzip für Schweißmaterialien für hochlegierte Stähle mit verschiedenen Stahlsorten, die in der Druckbehälter-Schweißvorschrift und -norm festgelegt sind, wurden die Schweißmaterialien ausgewählt, die mit der Stahlsorte F65 übereinstimmen, die nicht nur die Festigkeitsanforderungen von F65 und X80 erfüllen, sondern auch eine gute Zähigkeit aufweisen.

Flansch-Nippel-Schweißen

Flansche und Rohrverbindungen werden durch Argonlichtbogenschweißen und automatisches Unterpulverschweißen geschweißt. Argon-Lichtbogenschweißen für das Gegenschweißen und dann automatisches Unterpulverschweißen für das Füll- und Deckschweißen.

1. Ausrüstung zum Schweißen

Unterpulver-Schweißautomat: Geschwindigkeit 0,04 ~ 2r/min, Werkstückspannbereich Φ330 ~ 2 700mm, die maximale Länge des schweißbaren Werkstücks 4500mm, die maximale Schweißnahttiefe 110mm, kann das Gewicht von 30t tragen.

Das Unterpulverschweißen hat die Vorteile einer zuverlässigen Schweißnahtqualität, einer schönen Schweißraupenbildung und einer hohen Abschmelzleistung und kann in großem Umfang für Isolierverbindungen mit großem Durchmesser, für vollverschweißte versenkte Kugelhähne usw. verwendet werden.

2. Verfahren zum Schweißen

GTAW+SAW-Schweißverfahren. Zunächst verwenden wir Argon-Lichtbogenschweißen Wurzel Hintergrund und Füllung jedes Mal, um sicherzustellen, dass die Wurzel durchschmelzen, und dann mit untergetauchten Lichtbogen automatische Mehrschicht-Multi-Pass-Schweißen Methode zur vollständigen Füllung und Abdeckung.

Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Um die Eigenspannung der Schweißnaht zu reduzieren und Rissbildung oder Spannungsverformung zu vermeiden, ist es notwendig, die Schweißnaht nach dem Schweißen zu entspannen und anzulassen. Für die Wärmebehandlung wird ein elektrischer Seilheizer des Typs SCD (18,5 m lang) und ein Temperaturregelkasten des Typs LWK-3×220-A verwendet. Als Temperaturmessgerät wurde ein gepanzertes Thermoelement vom Typ K gewählt. Die Wärmebehandlungstemperatur betrug 550℃, und die Wärmeerhaltungszeit betrug 2 Stunden.

Aus welchem Material besteht N80 im N80-Ölgehäuse?

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N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre sind wichtige Ausrüstungen für Erdölbohrungen, zu deren Hauptausrüstung auch Bohrgestänge, Kernrohre und Futterrohre, Bohrschellen und Stahlrohre für Bohrungen mit kleinem Durchmesser gehören.

Aus welchem Material besteht N80 in N80-Ölgehäusen?

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre sind in drei verschiedenen Längen in der API-Norm spezifiziert: R-1 für 4,88 bis 7,62 m, R-2 für 7,62 bis 10,36 m und R-3 für 10,36 m und länger.

N80-Ölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre werden bei Ölbohrungen hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrprozesses und nach der Fertigstellung verwendet, um den Bohrprozess und den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach der Fertigstellung zu gewährleisten.

Die Typen und Verpackungen von N80-Erdölrohren und nahtlosen Stahlrohren werden gemäß SY/T6194-96 "Erdölrohre" in zwei Typen unterteilt: kurze Gewindehülsen und ihre Kupplung und lange Gewindehülsen und ihre Kupplung. Gemäß SY/T6194-96 sollten die Rohre im Inland mit Stahldraht oder Stahlband verschnürt werden. Jedes Gehäuse und der freiliegende Teil des Gewindes der Kupplung sollte auf den Schutzring geschraubt werden, um das Gewinde zu schützen.

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre müssen der Norm SY/T6194-96 entsprechen. Für das Mantelrohr und seine Verbindung ist die gleiche Stahlsorte zu verwenden. Schwefelgehalt <0,045% und Phosphorgehalt <0,045%.

N80 Ölgehäuse und N80 nahtlose Stahlrohr nach den Bestimmungen des GB222-84, um die chemische Analyse Proben. Chemische Analyse nach den Bestimmungen des entsprechenden Teils von GB223.

N80-Erdölrohre und nahtlose N80-Stahlrohre gemäß der Spezifikation des American Petroleum Institute ARISPEC5CT1988, erste Ausgabe. Die chemische Analyse erfolgt gemäß der neuesten Version von ASTME59, und die chemische Analyse wird gemäß der neuesten Version von ASTME350 durchgeführt.

Grundlegende Fragen der Ölverschalung

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Chemische Zusammensetzung
(1) Gemäß SY/T6194-96. Die gleiche Stahlsorte wird für das Gehäuse und seine Verbindung verwendet. Schwefelgehalt <0,045% und Phosphorgehalt <0,045%.
(2) Entnahme von Proben für die chemische Analyse gemäß den Bestimmungen von GB/T222-84. Chemische Analyse in Übereinstimmung mit den Bestimmungen des relevanten Teils von GB223.
(3) Vorschriften des American Petroleum Institute API SPEC 5CT 1988, 1. Auflage. Chemische Analyse gemäß der ASTME59-Version der Probenvorbereitung, gemäß der ASTME350-Version der chemischen Analyse.

Erdölverrohrung
Stahlsorte des Ölgehäuses: H40, J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, usw. Bearbeitungsformen des Gehäuses: kurzes Rundgewinde, langes Rundgewinde, teilweises Trapezgewinde, spezielle Schnalle, etc. Wird für Ölbohrungen verwendet, hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrvorgangs und nach Fertigstellung des Bohrlochs, um den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach Abschluss des Bohrvorgangs zu gewährleisten.

Berechnung des Gewichts
[(OD - Wandstärke)Wandstärke]0,02466=kg/m (Gewicht pro Meter)
Gemäß der spezifischen Situation in China werden für jede 1 m lange Bohrung etwa 62 kg Ölbohrrohre benötigt, davon 48 kg Casing und 10 kg Tubing. 3 kg Bohrgestänge und 0,5 kg Bohrmanschette.

Die große Rolle der Ölhülle

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In der Vergangenheit wurden bei der Ölförderung einfache mechanische Werkzeuge verwendet, um das Bohrloch zu graben, und die Arbeiter standen dann am Rand des Bohrlochs, um das Öl zu fördern und die Pipeline zu transportieren, was große Probleme für die Sicherheit und Effizienz mit sich brachte. Die wichtigsten Aspekte dabei sind: Erstens werden das Wasser und der Boden in den unteren Schichten leicht mit dem Öl verwechselt, was dazu führt, dass die Reinheit des geförderten Öls nicht gewährleistet werden kann. Zweitens gibt es im Inneren der Ölmine keine Abstützung, so dass ein großes Sicherheitsrisiko für das Leben der Arbeiter und den Betrieb der Anlagen besteht. In diesem Fall streben viele Konstrukteure eine Reform des gesamten Rohrleitungssystems für die Ölindustrie an, und so wurde die Ölhülle geboren.

1, es ist die Öl-Gehäuse hat so viele Vorteile, mehr und mehr Öl-Bergbau-Unternehmen werden diese Reihe von Materialien wie die Verarbeitung, die notwendigen Requisiten zur Gewinnung von Öl, weil die Montage ist relativ einfach, so dass mehr und mehr Hersteller wählen, um die Produktion von einem einzigen Stück von Informationen, und dann die Hersteller kaufen, um die einfache Montage.

2, Ölgehäuse ist ein Pipeline-System für die Ölförderung, Transport, solide Versicherung, vor allem unterirdisch für den sicheren Betrieb, wenn Sie ein Öl-Arbeiter gewesen und setzen Sie sich in dieser Art von Arbeitsumgebung, werden Sie verstehen, dass nach der Verwendung von Ölgehäuse, der ganze Ort der Operation wird solide, als ob Sie sich keine Sorgen über den Himmel zusammenbrechen wird. In diesem Fall ist es einfacher, einen konzentrierten und sorgfältigen Arbeitsprozess zu erreichen. Seit der Einführung der Ölhüllen haben unzählige Ölarbeiter das Gefühl, dass die Industrie nicht mehr so gefährlich ist wie früher.

Wozu dient die Ölhülle?

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Ölfeldrohre können je nach Festigkeit des Stahls in verschiedene Stahlsorten eingeteilt werden, nämlich J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, usw. Bohrlochbedingungen, Bohrlochtiefen sind unterschiedlich, die verwendete Stahlsorte ist ebenfalls unterschiedlich. In der korrosiven Umgebung auch Anfrage das Gehäuse selbst besteht Korrosionsbeständigkeit.

Tatsache ist, dass es viele Menschen gibt, die nicht in der Lage sind, bei vielen Dingen ein gutes Geschäft zu machen. Das Hauptgeschäft des Unternehmens besteht darin, seinen Kunden eine breite Palette von Produkten und Dienstleistungen anzubieten. Daher macht der Verbrauch von Futterrohren mehr als 70% aller Ölbohrrohre aus. Die Verrohrung kann je nach Anwendung unterteilt werden in: Conduit, Surface Casing, Skill Casing und Oil Layer Casing.

Klassifizierung und Verwendung von Ölhüllen

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Oberflächenverkleidung
1、Zur Abdichtung der oberen instabilen, losen, einsturzgefährdeten und undichten Formationen und Wasserschichten verwendet.
2、Installation einer Bohrlochkopfvorrichtung zur Kontrolle von Bohrlochausbrüchen.
3、Tragen einen Teil des Gewichts der technischen Verkleidung und der Ölschichtverkleidung.

Die Tiefe der Verrohrung an der Oberfläche hängt von der jeweiligen Situation ab und beträgt in der Regel einige Dutzend Meter bis zu einigen hundert Metern oder tiefer (30 bis 1500 m). Die Zementrücklaufhöhe außerhalb der Verrohrung wird normalerweise an die Oberfläche zurückgeführt. Wenn bei Hochdruck-Gasbohrungen die obere Gesteinsschicht locker und gebrochen ist, muss die Verrohrung an der Oberfläche abgesenkt werden, um zu verhindern, dass das Hochdruckgas an die Oberfläche entweicht. Wenn die Oberflächenverrohrung tiefer liegen muss und die erste Bohrung länger dauert, sollte vor dem Setzen der Oberflächenverrohrung eine Leitungsschicht in Betracht gezogen werden. Seine Funktion besteht darin, die Oberfläche abzudichten, den Einsturz des Bohrlochkopfes zu verhindern und einen Kanal für die Zirkulation der Bohrspülung für eine lange Bohrzeit zu bilden. Das Conduit wird in der Regel bis zu einer Tiefe von 20-30 Metern abgesenkt, wobei der Zement außerhalb des Conduits wieder an die Oberfläche gelangt. Das Conduit besteht in der Regel aus Spiral- oder Geradnahtrohren.

Technisches Gehäuse
1、 Es wird verwendet, um komplexe Formationen abzudichten, in denen die Bohrspülung schwer zu kontrollieren ist, schwere Leckageschichten und Öl-, Gas- und Wasserformationen, in denen der Druckunterschied erheblich ist, usw., um zu verhindern, dass sich der Bohrlochdurchmesser ausdehnt.
2、Bei gerichteten Bohrungen mit großem Gefälle wird die technische Verrohrung im Bereich der Gefällestrecke abgesenkt, um das sichere Bohren von gerichteten Bohrungen zu erleichtern.
3, für die Installation von gut Kontrolle Ausrüstung, Blowout-Prävention, Leck-Prävention und die Aussetzung der tail pipe, um die Bedingungen, die Bildung Gehäuse hat auch eine schützende Rolle.

Die technische Verrohrung muss nicht abgesenkt werden, sondern kann durch die Verwendung hochwertiger Bohrspülungen, die Beschleunigung der Bohrgeschwindigkeit, die Verstärkung der Bohrung und andere Maßnahmen zur Beherrschung der Komplexität des Bohrlochs kontrolliert werden, wobei angestrebt wird, die technische Verrohrung nicht abzusenken oder zu verringern. Die Tiefe der technischen Verrohrung wird durch die zu verschließende komplexe Formation bestimmt. Die Höhe der Zementrückführung sollte mehr als 100 Meter der abzudichtenden Formation betragen, und bei Hochdruck-Gasbohrungen wird der Zement häufig an die Oberfläche zurückgeführt, um ein Austreten von Gas besser zu verhindern.

Ölformation Gehäuse
Es wird verwendet, um die Zielschicht von anderen Schichten abzudichten, um Öl-, Gas- und Wasserschichten mit unterschiedlichem Druck abzudichten und um einen Öl- und Gaskanal im Bohrloch zu schaffen, um eine langfristige Förderung zu gewährleisten.
Die Tiefe der Formationsverrohrung hängt von der Tiefe der Zielformation und der Fertigstellungsmethode ab. Bei Hochdruckbohrungen sollte der Zementschlamm wieder in den Boden eingebracht werden, um die Verrohrung zu verstärken und die Abdichtung der Verrohrung zu verbessern, damit sie dem höheren Schließdruck standhalten kann.

Kann ich eine gebrauchte Ölhülle kaufen?

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Im Überschneidungsgebiet von Kohle-, Erdöl- und Erdgasvorkommen dringen die Ölbohrungen aufgrund der tieferen Erdölvorkommen in die Kohleschichten ein, und die sekundäre Erdölverrohrung wirkt sich auf die Verformung und Beschädigung der Baustelle aus und verändert den ursprünglichen mechanischen Zustand der Decke. Gegenwärtig übersteigt das Auftreten von giftigen und schädlichen Gasen wie CH4 und H2S die Norm im Bohrloch erheblich, was zum Teil auf die Diffusion des Erdöls in die kohlehaltigen Schichten zurückzuführen ist, insbesondere durch die alte und gebrochene Verrohrung. Daher ist es wichtig, die strukturellen Merkmale des Deckgebirges, das Gesetz der Bewegungsschäden und die Stützlast unter dem Einfluss der aufgegebenen Ölverrohrung zu untersuchen, um eine theoretische Grundlage für die Dachkontrolle im Überschneidungsgebiet der Ressourcen und eine wichtige Grundlage für die Diffusion von Öl und Gas in kohlehaltigen Schichten zu schaffen. In diesem Beitrag wird der Einfluss einer aufgegebenen Ölverrohrung auf die Decke der Ortsbrust vor dem Hintergrund des Kohlebergwerks Shuangma untersucht.

Die Studie zeigt, dass: 1. Durch die mechanische Analyse und Berechnung erhöht die Erdölverrohrung den Scherwiderstand des Fels- und Bodenkörpers, erhöht leicht den inneren Reibungswinkel des umgebenden Felsens, erhöht die Kohäsionskraft des Verrohrungsankers um 91,5 MPa, der Elastizitätsmodul beträgt 16884 MPa und die Poissonzahl ist 0,274. Dies verändert die Tragfähigkeit, die Krafteigenschaften und die mechanischen Parameter des Felskörpers und verbessert die Stabilität des Felskörpers. 2. Das physikalische Ähnlichkeitssimulationsexperiment mit und ohne Verrohrung zeigt, dass aufgrund des Einflusses der Verrohrung die anfängliche Druckstufe an der Ortsbrust um 18 m zunimmt, die durchschnittliche Periode der Druckstufe um 6,93 m zunimmt, der Arbeitswiderstand der Stütze um 1698 kN zunimmt und die Druckstärke zunimmt, die Druckanstiegszone sich um 10-30 m ausdehnt, die Spitzenspannung um etwa 1OMPa zunimmt, das Absinken der darüber liegenden Gesteinsschicht in unterschiedlichem Maße auf verschiedenen Ebenen abnimmt, insbesondere an der Stelle mit Verrohrung. 3. Durch die numerischen Simulationsexperimente von UDEC wird festgestellt, dass der Einfluss der Verrohrung den durchschnittlichen Zyklusdruckschritt der Ortsbrust um ca. 5 m erhöht, die grundlegende obere Senkung um 0,5 cm verringert, die Druckanstiegszone des umgebenden Gesteins um 10-30 m erweitert, die Spannungsspitze um ca. 1OMPa erhöht und bis zu 60 MPa erreicht, die Verformung und Beschädigung des darüber liegenden Gesteins verringert und die Spannungskonzentration um die Verrohrung deutlicher ist. Das Ergebnis ähnelt dem physikalischen Simulationsexperiment.4. Durch die Feldmessung wird festgestellt, dass aufgrund des Einflusses von Ma Tan 31 Ölquellen der Arbeitswiderstand des Stents in der Nähe der Ölquelle größer ist als auf der anderen Seite, wenn die obere Platte der Ortsbrust unter Druck gerät, und dass der Arbeitswiderstand des Stents mit zunehmender Entfernung von der Ölquelle abnimmt. Nach den Ergebnissen der Beobachtung des Grubendrucks wird die gemessene Last des Auslegers auf 8162,34KN~9287,34kN geschätzt, und der für die Ortsbrust ausgewählte hydraulische Ausleger ZY10000/22/45D kann die Anforderungen der Dachkontrolle der Ortsbrust erfüllen.