Die häufigsten Probleme lassen sich grob in drei Arten unterteilen: ungleichmäßiger Auftrag, Abtropfen von Konservierungsmitteln und Aufschäumen von Konservierungsmitteln.

1. Ungleichmäßige Beschichtung. Diese Art von Problem äußert sich im Wesentlichen darin, dass das Konservierungsmittel ungleichmäßig auf der Oberfläche des Stahlrohrs verteilt ist. Einige Teile sind zu dick beschichtet, während andere Teile zu dünn oder gar nicht mit Öl beschichtet sind. Daher übersteigt die Dicke der Beschichtung an den Stellen, an denen sie zu dick ist, die Norm, was zu Abfall führt; und an den Stellen, an denen die Beschichtung zu dünn oder nicht bedeckt ist, verringert sich die Korrosionsschutzfähigkeit des Stahlrohrs, was schließlich zu Korrosion führt.

2. Antiseptische hängende Tropfen. Das Korrosionsschutzmittel verfestigt sich auf der Oberfläche des Stahlrohrs wie Wassertropfen, was das Phänomen des hängenden Tropfens des Korrosionsschutzmittels darstellt. Das Auftreten dieses Phänomens wirkt sich oft nicht direkt auf die Korrosionsbeständigkeit aus, und es kann auch die vom Stahlrohr geforderte Korrosionsbeständigkeit gewährleisten; aus ästhetischer Sicht ist jedoch keine Korrosionsbeständigkeit gegeben. Das Stahlrohr mit tropfendem Korrosionsschutzmittel sieht stumpf und ungleichmäßig aus, was sich direkt auf das Aussehen des Stahlrohrs auswirkt.

3. Antiseptische Schaumbildung. Durch das Eindringen von Luft in das Konservierungsmittel bilden sich Blasen in der Beschichtung des Stahlrohrs. Diese Blasen sind je nach den Spezifikationen des Stahlrohrs unterschiedlich groß. Die Form der größeren Luftblasen ähnelt den Luftblasen auf der Schutzabdeckung einiger Fernbedienungen für Haushaltsgeräte, und die Luftblasen zerplatzen, wenn sie mit etwas Kraft gedrückt werden. Das Phänomen des Aufschäumens des Korrosionsschutzmittels wirkt sich nicht nur auf das Aussehen des Stahlrohrs aus, wodurch die Oberfläche des gesamten Stahlrohrs rau und nicht glatt wird, sondern die Beschädigung der Luftblasen verringert auch den Standard der Beschichtungsfilmdicke, reduziert die Korrosionsschutzfähigkeit und führt schließlich zur Korrosion des Stahlrohrs, in dem sich die Luftblasen befinden.

Um die Lebensdauer von Pipelines zu verlängern, ist der Korrosionsschutz ein unverzichtbarer Bestandteil des Produktionsprozesses von Pipelines. Mit der kontinuierlichen Entwicklung und Produktion von Herstellern sind verschiedene Arten von korrosionsgeschützten Spiralstahlrohren auf dem Markt erschienen.

Die gebräuchlichsten Korrosionsschutzarten für Spiralstahlrohre auf dem Markt sind: Epoxidharz-Korrosionsschutz, 3PE-Korrosionsschutz, Zementmörtel-Korrosionsschutz und Epoxid-Asphalt-Korrosionsschutz; verschiedene Arten von Korrosionsschutzstahlrohren haben unterschiedliche Verwendungszwecke, und spiralgeschweißte Stahlrohre beziehen sich auf solche mit Nähten auf der Oberfläche. Stahlrohre, die mit Stahlplatten oder Stahlblechen verschweißt sind, um runde oder quadratische Formen zu bilden;

Die Fabrik für Spiralstahlrohre kann in lichtbogengeschweißte Rohre, widerstandsgeschweißte Hochfrequenzrohre, widerstandsgeschweißte Niederfrequenzrohre, gasgeschweißte Rohre, ofengeschweißte Rohre usw. unterteilt werden. nach verschiedenen Schweißverfahren; nach der Form der Schweißnaht, kann es in geraden Naht geschweißten Rohr und Spirale Stahlrohr, elektrisch geschweißte Stahlrohr für Ölbohrungen und Maschinenbau unterteilt werden; Ofen geschweißte Rohre können als Wasser-Gas-Rohre verwendet werden, große Durchmesser längs geschweißte Rohre sind für Hochdruck-Öl- und Gastransport verwendet, Spirale Stahlrohre sind für Öl- und Gastransport, Rohrpfähle, Brückenpfeiler, etc. verwendet; im Vergleich mit nahtlosen Stahlrohren, geschweißte Stahlrohre haben niedrigere Kosten und Produktion höhere Effizienz.

Trinkwasser-Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlrohre: Sie besteht aus Epoxidharz, Gummiharzmodifikation, unschädlichen Rostschutzpigmenten, Füllstoffen und Additiven und hat eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und antimikrobielle Erosion.

Verwendungen: Es wird als Grundierung für Wasserversorgungsleitungen verwendet, und die Deckschicht wird für die Korrosionsschutzbeschichtung der Innenwand von Wasserversorgungsleitungen verwendet; diese Art von Korrosionsschutz ist für Trinkwasserleitungsprojekte, und es ist nicht umweltschädlich und harmlos.

Instandhaltungsmaßnahmen:

1. Das Produkt sollte an einem kühlen, belüfteten, trockenen Ort, fern von Feuer und Wärmequellen gelagert werden.

2. Dieses Produkt ist eine dicke Schicht und kann in dicken Schichten aufgetragen werden, ohne abzusacken. Im Allgemeinen kann es nach dem Öffnen des Fasses ohne Zugabe von Verdünner verwendet werden.

3. Nachdem die Farbe lange Zeit gelagert wurde, kommt es zu leichten Ausfällungen, daher sollte sie vor der Verwendung aufgerührt werden.

4. Nachdem die Farbe fertig ist, sollte sie für 20 Minuten im Sommer und 1,5-2 Stunden im Winter für den Bau ausgehärtet werden. In der Regel innerhalb von 8 Stunden aufbrauchen, sonst wird die Viskosität verdicken und die Anwendung wird nicht einfach sein.

5. Die Deckschicht kann aufgetragen werden, nachdem die Grundierung trocken ist. Dieser Abstand sollte bei Raumtemperatur zwei Tage nicht überschreiten, da sonst die Haftung zwischen den Schichten beeinträchtigt wird. Die Zeitspanne zwischen den Deckbeschichtungen sollte auch eine Trocknung der Oberfläche ermöglichen. Interpenetrierendes Netzwerkpolymer ist eine neue Art von Korrosionsschutzbeschichtung der IPN-Serie, die in den letzten zwanzig Jahren erforscht und entwickelt wurde. Es handelt sich um ein Copolymer aus Polyurethan auf Rizinusölbasis und einem polysubstituierten Ethylenpolymer, das das Netzwerk durchdringt. Während des Misch- und Aushärtungsprozesses des Anstrichs durchdringen das erstere Gummi und das letztere Kunststoffnetzwerk einander, dringen in die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts ein und haften fest daran, wodurch Korrosionsschutz und dekorative Materialien auf der Oberfläche des Anstrichs entstehen.

3PE-Beschichtungsstandards sind ANSI/AWWA C104/A21.4 American National Standard for Cement-Mortar Lining for Ductile-Iron Pipe and Fittings for Water, ISO 21809 Petroleum and natural gas industries - External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems, DIN 30670 Polyethylen coatings of steel pipes and fittings.

Das normale nackte Rohr wird in der rauen Umgebung korrodieren und seine Lebensdauer wird reduziert werden, so dass die Bau- und Wartungskosten sehr hoch sind. Aber aufgrund jeder Schicht des 3PE-Beschichtungssystems hat seine gute Leistung, die 3PE beschichtete Rohr kann das Rohr in der schweren Umgebung zu schützen und verlängern ihre Lebensdauer auf 30-50 Jahre noch länger. es kann erheblich reduziert die Bau- und Wartungskosten für die Pipeline. Gleichzeitig hat das 3PE-beschichtete Rohr eine günstige thermische Isolationseigenschaft, die thermischen Verluste betragen nur 25% des traditionellen Rohrs, was eine Menge Energiekosten während des Betriebs spart. Schließlich kann das 3PE-beschichtete Rohr direkt unter der Erde oder im Wasser verlegt werden, sogar direkt in der gefrorenen Erde wegen seiner guten Anti-Korrosions-Eigenschaft und Schlagfestigkeitseigenschaft in der niedrigen Temperatur, keine Notwendigkeit, Graben zu konstruieren.

3PE-Beschichtung Stahlrohr hat eine gute Wärmedämmung Leistung, und der Wärmeverlust ist nur 25% von dem der traditionellen Rohre. Langfristiger Betrieb kann eine große Menge an Ressourcen zu sparen, erheblich reduzieren Energiekosten, und hat starke wasserdicht und Korrosionsbeständigkeit. Mit einem Rohrgraben kann es direkt in den Boden oder ins Wasser eingegraben werden. Die Konstruktion ist einfach und schnell, die Gesamtkosten sind niedrig, und es hat eine gute Korrosionsbeständigkeit und Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen und kann in einer bestimmten Umgebung direkt in gefrorenem Boden verlegt werden.

Nach API5L, GB/T9711.1 Pipeline-Stahlrohr Leistungsanforderungen, nach den verschiedenen Anlassen Temperatur, Anlassen kann in den folgenden unterteilt werden:

1. Anlassen bei niedriger Temperatur (150-250 Grad)

Das Mikrogefüge, das durch Anlassen bei niedriger Temperatur entsteht, ist angelassener Martensit. Der Zweck besteht darin, die Abschreckspannung und die Sprödigkeit des abgeschreckten Stahls zu verringern, wobei eine hohe Härte und eine hohe Verschleißfestigkeit beibehalten werden sollen, um Risse oder vorzeitige Schäden während des Gebrauchs zu vermeiden. Es ist vor allem für eine Vielzahl von High-Carbon-Schneidwerkzeuge, Messwerkzeuge, API5L, GB/T9711.1 Pipeline-Stahlrohr, Wälzlager und Aufkohlung Teile, Temper Härte ist in der Regel HRC58-64 verwendet.

2. Mäßiges Anlassen (250-500 Grad)

Das durch mäßiges Anlassen erhaltene Gefüge ist gehärteter Troxit. Das Ziel ist es, eine hohe Streckgrenze, Elastizitätsgrenze und hohe Zähigkeit zu erreichen. Daher ist es vor allem für alle Arten von API5L, GB/T9711.1 Pipeline-Stahlrohr und Warmumformung die Behandlung, angelassen Härte ist in der Regel HRC35-50 verwendet.

3. Anlassen bei hoher Temperatur (500-650 Grad)

Das Mikrogefüge, das durch das Anlassen bei hohen Temperaturen entsteht, ist angelassener Soxit. Es ist üblich, Abschrecken und Anlassen Wärmebehandlung genannt Anlassen Behandlung zu kombinieren, ist sein Ziel, Festigkeit, Härte und Plastizität, Zähigkeit zu erhalten sind besser umfassende mechanische Eigenschaften. Daher ist es weit verbreitet in der Automobil-, API 5L, GB/T9711.1 Pipeline Stahlrohr, Werkzeugmaschinen und andere wichtige strukturelle Teile, wie Pleuelstange, Bolzen, Getriebe und Welle verwendet. Die Härte nach dem Anlassen beträgt im Allgemeinen HB200-330.

Mechanische Eigenschaften:

1. Es ist in der Regel geeignet für das Schweißen von dünnen Stahlrohr unter 6mm, mit den Merkmalen der schönen und eleganten Schweißnaht Formgebung und kleine Schweißverformung.
2. Das Wartungsgas ist Argon mit einer Reinheit von 99,99%. Wenn der Schweißstrom 50-50A ist, ist die Argon-Durchflussrate 8-10L/min, und wenn der Strom 50-250A ist, ist die Argon-Durchflussrate 2-5L/min.
3. Die Länge des Wolframpols, der aus der Gasdüse herausragt, beträgt 4-5 mm, 2-3 mm an der Stelle mit schlechter Maskierung wie Kehlnahtschweißen, 5-6 mm an der Stelle mit tiefer Einkerbung, und der Abstand von der Düse zur Operation überschreitet im Allgemeinen nicht 5 mm.
4. Um das Auftreten von Schweißporen zu verhindern, ist es notwendig, die Schweißteile zu säubern, wenn Rost und Öl vorhanden sind.
5 Schweißen Bogenlänge, Schweißen flachen Stahl, mit 2-4mm ist die beste, und Edelstahl-Schweißen, mit 3mm ist die beste, zu lange Wartung Ergebnisse sind nicht gut.
6. Beim Andocken des Bodens, um zu verhindern, dass die Rückseite des Bodens Schweißnaht Passage aus oxidiert werden, muss die Rückseite auch Gas Wartung zu implementieren.
7. Um das Schweißbad gut mit Argon zu versorgen und den Schweißvorgang zu erleichtern, sollte ein Winkel von 80-85° zwischen der Mittellinie des Wolframpols und dem Werkstück an der Schweißstelle angeschlossen werden, und der allgemeine Winkel zwischen dem Schweißdraht und dem Werkstück sollte so klein wie möglich sein, im Allgemeinen 0°.
8. Winddicht und Belüftung. An windigen Orten, wählen Sie bitte die Methode, um das Netz zu halten, und im Raum, sollte die entsprechende Lüftungsmethode gewählt werden.