1. Nach der Oberflächenvorbehandlung des Stahlrohrs im Bereich des Flickens sollte innerhalb von 8 Stunden eine Grundierung aufgetragen werden. Die Grundierung sollte gleichmäßig sein, und es darf keine Leckage auftreten.

2. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, können Sie den Decklack auftragen und das Glastuch umwickeln. Wenn die Schweißnaht höher als 2 mm ist, verwenden Sie Decklack und Talkumpuder, um eine Spachtelmasse mit geeigneter Konsistenz herzustellen. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, tragen Sie sie auf beiden Seiten der Schweißnaht auf. Das Glasfasergewebe wird in die Schweißnaht eingearbeitet und zu einer Übergangsfläche geschabt. Die Verbindung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers darf nicht weniger als 100 mm betragen.

3. Für die Korrosionsschutzschicht von Epoxid-Kohlenteer-Korrosionsschutz-Stahlrohren mit normaler Struktur kann die zweite Deckschicht erst aufgetragen werden, nachdem die erste Deckschicht getrocknet ist. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer als oder gleich 0,2 mm sein.

4. Die Korrosionsschutzschicht des verstärkten Epoxid-Kohlepech-Korrosionsschutz-Stahlrohrs kann nach der ersten Beschichtung mit einem Glastuch umwickelt werden. Das Glastuch sollte straff gespannt sein, die Oberfläche sollte glatt sein, ohne Falten und Wülste, und die Breite des Randes sollte 30 bis 40 mm betragen. Nach dem Aufwickeln des Glasgewebes wird die zweite Deckschicht aufgetragen. Die Farbmenge sollte voll sein, und alle Maschenlöcher des Glasgewebes sollten mit Farbe gefüllt sein. Nachdem die zweite Deckschicht getrocknet ist, kann die dritte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,4 mm sein.

5. Die Korrosionsschutzschicht der extrastarken Struktur sollte in der oben genannten Reihenfolge von Decklack und einer Lage Glasgewebe ausgeführt werden. Die Wickelrichtung der beiden Glasgewebelagen sollte entgegengesetzt sein. Nachdem die dritte Deckschicht getrocknet ist, kann die vierte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,6 mm sein.

Verletzungen ausbessern

1. Bei Wunden, bei denen kein Eisen freiliegt, sollte zunächst die beschädigte Korrosionsschutzschicht entfernt werden, und dann sollten Decklack und Glasgewebe entsprechend der Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers aufgebracht werden. Die Überlappung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers sollte nicht weniger als 100 mm betragen.

2. Bei Wunden, die Eisen ausgesetzt sind, sollte die Oberflächenvorbehandlung entsprechend den Anforderungen der Reparatur durchgeführt werden, und dann sollten die Wunden in der Reihenfolge repariert werden, die durch die Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers erforderlich ist.

3. Qualitätskontrolle

4. Überprüfung des Aussehens: Führen Sie eine Sichtprüfung jedes Flickens und jedes geflickten Bereichs durch. Die Oberfläche der Korrosionsschutzschicht sollte glatt und frei von Falten und Wülsten sein. Das Glasgewebenetz sollte mit Decklack gefüllt sein.

Öl- und Gaspipelines über große Entfernungen sind ein wichtiges Mittel zur Sicherung der Energieversorgung. Beim Bau von Öl- und Gaspipelines ist die Oberflächenbehandlung der Stahlrohre einer der Schlüsselfaktoren, die die Lebensdauer der Pipelines bestimmen. Sie ist die Voraussetzung dafür, dass die Korrosionsschutzschicht und das Stahlrohr fest miteinander verbunden werden können. . Forschungsinstitute haben nachgewiesen, dass neben Faktoren wie Beschichtungstyp, Beschichtungsqualität und Bauumgebung die Oberflächenbehandlung von Stahlrohren etwa 50% des Einflusses auf die Lebensdauer der Korrosionsschutzschicht ausmacht. Daher sollten die Spezifikationen für die Korrosionsschutzschicht strikt eingehalten werden. Die Anforderungen an die Oberfläche von Stahlrohren werden ständig erforscht und zusammengefasst, und die Methoden der Oberflächenbehandlung von Stahlrohren werden ständig verbessert.

1. Reinigung

Lösungsmittel und Emulsionen werden zur Reinigung der Stahloberfläche verwendet, um Öl, Fett, Staub, Schmiermittel und ähnliche organische Stoffe zu entfernen. Sie können jedoch Rost, Oxidzunder, Schweißpulver usw. auf der Stahloberfläche nicht entfernen und werden daher nur als Hilfsmittel in der Korrosionsschutzproduktion eingesetzt. die

2. Entrosten von Werkzeugen

Verwenden Sie hauptsächlich Werkzeuge wie Drahtbürsten zum Polieren der Stahloberfläche, um losen oder abgehobenen Oxidzunder, Rost, Schweißschlacke usw. zu entfernen. Die Rostentfernung mit Handwerkzeugen kann die Stufe Sa2 erreichen, und die Rostentfernung mit Elektrowerkzeugen kann die Stufe Sa3 erreichen. Wenn der Eisenoxidzunder fest mit der Stahloberfläche verbunden ist, ist die Entrostungswirkung des Werkzeugs nicht optimal und die für den Korrosionsschutz erforderliche Verankerungstiefe wird nicht erreicht.

3. Beizen

Im Allgemeinen werden chemische und elektrolytische Verfahren für die Beizbehandlung eingesetzt. Für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen wird nur das chemische Beizen verwendet, mit dem Zunder, Rost und alte Beschichtungen entfernt werden können. Manchmal kann es auch als Wiederaufbereitung nach dem Sandstrahlen und Entrosten eingesetzt werden. Mit der chemischen Reinigung kann zwar ein gewisser Grad an Sauberkeit und Rauheit auf der Oberfläche erreicht werden, aber die Verankerungslinien sind flach und es kann leicht zu Umweltverschmutzung kommen. die

4. Sprühen (werfen) zum Entfernen von Rost

Bei der Sprühentrostung wird ein Hochleistungsmotor eingesetzt, der die Sprühflügel mit hoher Geschwindigkeit rotieren lässt, so dass Stahlsand, Stahlkugeln, Drahtsegmente, Mineralien und andere Schleifmittel unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft auf die Oberfläche des Stahlrohrs gesprüht (geworfen) werden. Auf diese Weise können nicht nur Rost, Oxide und Schmutz vollständig entfernt werden, sondern das Stahlrohr erreicht auch die erforderliche gleichmäßige Rauheit unter der Einwirkung von heftigem Aufprall und Reibung der Schleifmittel. Nach der Rostentfernung durch Sprühen (Werfen) kann nicht nur die physikalische Adsorption auf der Rohroberfläche erweitert werden, sondern auch die mechanische Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und der Rohroberfläche verbessert werden. Daher ist die Sprühentrostung (Wurfentrostung) eine ideale Entrostungsmethode für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen.

4.1 Entstaubungsgrad

Bei der Herstellung von Epoxid-, Vinyl-, Phenol- und anderen Korrosionsschutzbeschichtungen, die üblicherweise für Stahlrohre verwendet werden, muss die Oberfläche des Stahlrohrs in der Regel nahezu weiß sein (Sa2,5). In der Praxis hat sich gezeigt, dass mit diesem Grad der Entrostung fast alle Oxidschichten, Rost und andere Verschmutzungen entfernt werden können. Die Tiefe des Verankerungsmusters kann 40-100µm erreichen, was den Anforderungen an die Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und dem Stahlrohr voll entspricht. Durch Sprühen (Werfen) kann jedoch der Rost entfernt werden. Der Rostentfernungsprozess kann einen nahezu weißen Zustand (Sa2.5) erreichen, mit niedrigeren Betriebskosten und stabiler und zuverlässiger Qualität.

4.2 Spritzen (Werfen) von Strahlmitteln

Um einen optimalen Entrostungseffekt zu erzielen, sollte das Strahlmittel entsprechend der Härte der Stahlrohroberfläche, dem ursprünglichen Rostgrad, der erforderlichen Oberflächenrauhigkeit, der Art der Beschichtung usw. ausgewählt werden. Bei einschichtigen Epoxid-, zwei- oder dreischichtigen Polyethylenbeschichtungen ist es einfacher, mit einer Mischung aus Stahlsand und Stahlkies die ideale Entrostungswirkung zu erzielen. Stahlkies hat die Funktion, die Stahloberfläche zu verfestigen, während Stahlkies die Funktion hat, die Stahloberfläche zu ätzen. Gemischte Schleifmittel aus Stahlsand und Stahlkies (normalerweise beträgt die Härte von Stahlkies 40 bis 50 HRC und die Härte von Stahlkies 50 bis 60 HRC) können auf verschiedenen Stahloberflächen verwendet werden, sogar auf verrosteten Stahloberflächen der Klassen C und D. Der Entrostungseffekt ist ebenfalls sehr gut.

4.3 Größe und Verhältnis der Schleifmittelpartikel

Um eine gleichmäßigere Sauberkeit und Rauheitsverteilung zu erreichen, sind die Partikelgröße und die Proportionen des Schleifmittels sehr wichtig. Eine zu große Rauheit führt leicht dazu, dass die Korrosionsschutzschicht an den Spitzen der Verankerungslinien dünner wird; da die Verankerungslinien zu tief sind, bilden sich während des Korrosionsschutzprozesses leicht Blasen in der Korrosionsschutzschicht, was die Leistung der Korrosionsschutzschicht ernsthaft beeinträchtigt. Wenn die Rauheit zu gering ist, verringern sich die Haftfähigkeit und die Schlagfestigkeit der Korrosionsschutzschicht. Bei starker innerer Lochfraßkorrosion kann man sich nicht nur auf den intensiven Schlag mit großkörnigen Schleifmitteln verlassen. Wir müssen uns auch auf kleine Partikel verlassen, um die Korrosionsprodukte abzuschleifen und so den Reinigungseffekt zu erzielen. Gleichzeitig kann ein angemessenes Mischungsverhältnis nicht nur die Abnutzung der Strahlmittel an den Rohren und Düsen (Schaufeln) verlangsamen, sondern auch die Nutzungsrate des Strahlmittels erheblich verbessern. Normalerweise beträgt die Partikelgröße von Stahlkies 0,8~1,3 mm und die Partikelgröße von Stahlsand 0,4~1,0 mm, wobei 0,5~1,0 mm der Hauptbestandteil ist. Das Verhältnis von Sand zu Schrot beträgt im Allgemeinen 5-8.

Es ist zu beachten, dass das ideale Verhältnis von Stahlsplitt und Stahlschrot im Strahlmittel in der Praxis schwer zu erreichen ist, da der harte und spröde Stahlsplitt eine höhere Bruchrate hat als das Stahlschrot. Aus diesem Grund sollten die gemischten Strahlmittel während des Betriebs kontinuierlich beprobt und getestet werden, und dem Rostentferner sollten entsprechend der Partikelgrößenverteilung neue Strahlmittel zugesetzt werden. Unter den neu hinzugefügten Strahlmitteln sollte Stahlkorn den größten Anteil ausmachen.

4.4 Entstaubungsgeschwindigkeit

Die Entrostungsgeschwindigkeit des Stahlrohrs hängt von der Art des Strahlmittels und der Verdrängung des Strahlmittels ab, d. h. von der gesamten kinetischen Energie E, die das Strahlmittel pro Zeiteinheit auf das Stahlrohr ausübt, und von der kinetischen Energie E1 des Einzelkornstrahlmittels. die

Generell sollten Schleifmittel mit geringeren Verlustraten gewählt werden, um die Reinigungsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Lebensdauer der Klingen zu verlängern.

4.5 Reinigung und Vorwärmen

Vor der Spritz-(Wurf-)Behandlung sind Reinigungsmethoden anzuwenden, um Fett und Zunder auf der Oberfläche des Stahlrohrs zu entfernen, und ein Heizofen ist zu verwenden, um den Rohrkörper auf 40-60°C vorzuwärmen, damit die Oberfläche des Stahlrohrs trocken bleibt. Da die Oberfläche des Stahlrohrs kein Fett und keinen anderen Schmutz enthält, kann der Entrostungseffekt bei der Sprühbehandlung (Wurfbehandlung) verbessert werden. Die trockene Stahlrohroberfläche begünstigt auch die Trennung von Stahlschrot, Stahlsand, Rost und Oxidzunder, wodurch der Rost entfernt wird.

5.Schlussfolgerung

Achten Sie auf die Bedeutung der Oberflächenbehandlung in der Produktion und kontrollieren Sie die Prozessparameter bei der Rostentfernung streng. In der Praxis übertraf die Schälfestigkeit der Korrosionsschutzschicht des Stahlrohrs die Normanforderungen bei weitem, wodurch die Qualität der Korrosionsschutzschicht gewährleistet wurde. Auf der Grundlage der gleichen Ausrüstung wird das Prozessniveau erheblich verbessert und die Produktionskosten werden gesenkt.

Anti-Korrosions-Stahlrohr ist eine neue Art von Stahlrohr, nach der Anti-Korrosions-Behandlung, kann es wirksam verhindern oder verlangsamen die Korrosion von chemischen oder elektrochemischen Reaktionen während des Transports und der Nutzung, aber es ist eine ausgezeichnete Anti-Korrosions-Stahlrohr, bitte achten Sie darauf, wenn Sie es verwenden; halten Sie es warm, vor allem im kalten Winter,

In der Tat gibt es viele Isolierungsmethoden für korrosionsgeschützte Stahlrohre, einschließlich des Auftragens von Isolierschichten, des Umwickelns von korrosionsgeschützten Stahlrohren mit korrosionsgeschützten Materialien und des Füllens und Isolierens von korrosionsgeschützten Stahlrohren. Im Einzelnen sind dies:

1. Anti-Korrosions-Stahlrohre werden durch Beschichtung wärmeisolierende Beschichtungen isoliert, das heißt: Verwendung von expandiertem Perlit, expandiertem Froschgestein, Asbestpulver, Asbestfasern, Kieselgurklinker und anderen amorphen wärmeisolierenden Materialien, dann Zugabe von Zement, Wasserglas, feuerfestem Bindemittel (z. B. Ton) oder Koagulationsmittel (z. B. Natriumfluorsilikat), dann Zugabe von Wasser in einem bestimmten Verhältnis und gleichmäßiges Mischen, um eine Aufschlämmung zu bilden, oder Verwendung dieser isolierenden Materialien mit bloßen Händen oder Auftragen auf korrosionsgeschützte Stahlrohre mit Werkzeugen, Diese Isoliermethode für korrosionsgeschützte Stahlrohre wird auch als Beschichtungsisolierung bezeichnet.

2. Korrosionsschutz-Stahlrohre werden durch Umwickeln von Dämmstoffen isoliert, d.h. direkt mit Dämmstoffen wie Schlackenfilz, Glaswollfilz, Strohseil, Asbestseil oder Baumwollband umwickelt, so dass man sich keine Sorgen machen muss, dass das Korrosionsschutz-Stahlrohr gefroren und rissig wird. Beeinträchtigt nicht die Verwendung von Korrosionsschutzstahlrohren.

3. Die Anti-Korrosions-Stahlrohr ist mit Wärmedämmung Material gefüllt, das heißt, wenn die Wärmedämmung Material ein Block Material ist, kann es auch mit Wärmedämmung gefüllt werden; jedoch während des Bauprozesses, der Stützring aus Rundstahl ist auf der Rohrwand befestigt, und seine Dicke und Isolierung Die gleiche Schicht, dann wickeln Sie den Stützring mit Eisen, Aluminium oder Stacheldraht, und dann isolieren sie mit Wärmedämmstoff; Materialfüllung; die Füllmethode kann auch vorgefertigte starre bogenförmige Blöcke aus porösem Material als Stützstruktur verwenden, mit einem Abstand von ca. 900 mm, je nach Form und Größe der Pipeline-Isolierschicht wird das flach gewebte Stacheldrahtgeflecht geschnitten, und die Wickelmaschine wird zu einem Kreis verarbeitet, so dass die Schlackenwolle den Stützring bedeckt, und dann wird die Metallschutzschale verwendet, um die Isolierstruktur zu füllen.

4. Darüber hinaus können wir auch vorgefertigte Wärmedämmung Behandlung von Anti-Korrosions-Stahlrohre verwenden, um die Wärmedämmung zu erhalten. Die wichtigsten Materialien für vorgefertigte Wärmedämmprodukte sind Schaumbeton, Asbest, Kieselgur, Schlackenwolle, Glaswolle, Steinwolle, Blähperlit, Blähvermiculit, Kalziumsilikat usw.; vorgefertigte Rohrisolierungsstrukturen, in der Regel mit einem Durchmesser von DN ≤ 80 mm, unter Verwendung einer halbkreisförmigen Schale, wie DN ≥ 100 mm, unter Verwendung von fächerförmigen Fliesen (gebogene Fliesen) oder trapezförmigen Fliesen.

Die Epoxid-Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Sprühen aufgetragen und bildet einen Film auf einmal. Diese Epoxid-Pulverbeschichtung ist eine Art wärmehärtende Beschichtung, die durch Mischen und Zerstören von festem Epoxidharz, Aushärtemittel und verschiedenen Zusatzstoffen verarbeitet wird. Das Stahlrohr wird vor dem Lackieren durch Kugelstrahlen und Zwischenfrequenz vorgewärmt, und dann wird die Epoxidpulverbeschichtung durch elektrostatisches Sprühen auf die Oberfläche des erwärmten Stahlrohrs gesprüht, geschmolzen und mit der Oberfläche des Stahlrohrs verbunden und zu einer Beschichtung verfestigt.

Bei der FBE-Beschichtung handelt es sich im Allgemeinen um eine Epoxid-Pulverbeschichtung mit filmbildender Struktur. Zu den Produktionsrohstoffen gehören: festes Epoxidharz mit einem Epoxidanteil im mittleren Bereich und einer engen Molekulargewichtsverteilung, das unter natürlichen Temperaturbedingungen keine Reaktionsaktivität aufweist und bei hohen Temperaturen schnell anspricht. Härtungsmittel, Katalysator und Co-Katalysator, außerdem Verlaufsmittel, Pigment und Füllstoff.

Epoxid-Pulverbeschichtung: Die dichte Struktur der Beschichtung ist ausschlaggebend für ihre starke Korrosionsschutzleistung. Die polare Struktur des Epoxidmoleküls bestimmt seine starke Haftung. Es handelt sich um eine Beschichtung mit guter Korrosionsschutzwirkung. Allerdings ist die Beschichtung dünn und spröde, und es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer mechanischen Beschädigung beim Heben, Transportieren und Stapeln, und die Epoxidstruktur hat eine schlechte UV-Schutzwirkung, so dass sie nicht für die Beschichtung der Außenwand und der Außenfläche der Pipeline geeignet ist.

Obwohl sowohl Polyethylen als auch Epoxidharz eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweisen, ist Polyethylen ein thermoplastisches Material mit guter Flexibilität und Stoßfestigkeit. Da es ein unpolares Molekül ist und die Dauerhaftigkeit der Haftung an Stahlrohren schlecht ist, ist Epoxidharz ein polares Molekül. Bei hohen Temperaturen kann es leicht mit dem Stahlrohr reagieren, und die Haftung ist sehr stark, aber da es sich um ein duroplastisches Material handelt, ist es nicht stoßfest.

Daher gehört die Kombination der beiden Materialien zu den aktuellen Korrosionsschutzmaßnahmen der Industrie. Die kunststoffbeschichtete Stahlrohrindustrie hat sich von den frühesten inneren und äußeren Polyethylen, aufgrund von Adhäsionsproblemen, zu inneren und äußeren Epoxid entwickelt, aber die äußere Epoxidschicht ist nicht resistent gegen Stöße, und später entwickelt, um die erste innere Epoxid äußere Polyethylen, aber die Single-Layer-Polyethylen ist direkt an das Stahlrohr geklebt In Kombination gibt es immer noch ein Adhäsionsproblem, und es ist auf 3PE externen Korrosionsschutz Fusion-gebundenen Epoxid-Pulver internen Korrosionsschutz Pipeline aufgerüstet.