Öl- und Gaspipelines über große Entfernungen sind ein wichtiges Mittel zur Sicherung der Energieversorgung. Beim Bau von Öl- und Gaspipelines ist die Oberflächenbehandlung der Stahlrohre einer der Schlüsselfaktoren, die die Lebensdauer der Pipelines bestimmen. Sie ist die Voraussetzung dafür, dass die Korrosionsschutzschicht und das Stahlrohr fest miteinander verbunden werden können. . Forschungsinstitute haben nachgewiesen, dass neben Faktoren wie Beschichtungstyp, Beschichtungsqualität und Bauumgebung die Oberflächenbehandlung von Stahlrohren etwa 50% des Einflusses auf die Lebensdauer der Korrosionsschutzschicht ausmacht. Daher sollten die Spezifikationen für die Korrosionsschutzschicht strikt eingehalten werden. Die Anforderungen an die Oberfläche von Stahlrohren werden ständig erforscht und zusammengefasst, und die Methoden der Oberflächenbehandlung von Stahlrohren werden ständig verbessert.

1. Reinigung

Lösungsmittel und Emulsionen werden zur Reinigung der Stahloberfläche verwendet, um Öl, Fett, Staub, Schmiermittel und ähnliche organische Stoffe zu entfernen. Sie können jedoch Rost, Oxidzunder, Schweißpulver usw. auf der Stahloberfläche nicht entfernen und werden daher nur als Hilfsmittel in der Korrosionsschutzproduktion eingesetzt. die

2. Entrosten von Werkzeugen

Verwenden Sie hauptsächlich Werkzeuge wie Drahtbürsten zum Polieren der Stahloberfläche, um losen oder abgehobenen Oxidzunder, Rost, Schweißschlacke usw. zu entfernen. Die Rostentfernung mit Handwerkzeugen kann die Stufe Sa2 erreichen, und die Rostentfernung mit Elektrowerkzeugen kann die Stufe Sa3 erreichen. Wenn der Eisenoxidzunder fest mit der Stahloberfläche verbunden ist, ist die Entrostungswirkung des Werkzeugs nicht optimal und die für den Korrosionsschutz erforderliche Verankerungstiefe wird nicht erreicht.

3. Beizen

Im Allgemeinen werden chemische und elektrolytische Verfahren für die Beizbehandlung eingesetzt. Für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen wird nur das chemische Beizen verwendet, mit dem Zunder, Rost und alte Beschichtungen entfernt werden können. Manchmal kann es auch als Wiederaufbereitung nach dem Sandstrahlen und Entrosten eingesetzt werden. Mit der chemischen Reinigung kann zwar ein gewisser Grad an Sauberkeit und Rauheit auf der Oberfläche erreicht werden, aber die Verankerungslinien sind flach und es kann leicht zu Umweltverschmutzung kommen. die

4. Sprühen (werfen) zum Entfernen von Rost

Bei der Sprühentrostung wird ein Hochleistungsmotor eingesetzt, der die Sprühflügel mit hoher Geschwindigkeit rotieren lässt, so dass Stahlsand, Stahlkugeln, Drahtsegmente, Mineralien und andere Schleifmittel unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft auf die Oberfläche des Stahlrohrs gesprüht (geworfen) werden. Auf diese Weise können nicht nur Rost, Oxide und Schmutz vollständig entfernt werden, sondern das Stahlrohr erreicht auch die erforderliche gleichmäßige Rauheit unter der Einwirkung von heftigem Aufprall und Reibung der Schleifmittel. Nach der Rostentfernung durch Sprühen (Werfen) kann nicht nur die physikalische Adsorption auf der Rohroberfläche erweitert werden, sondern auch die mechanische Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und der Rohroberfläche verbessert werden. Daher ist die Sprühentrostung (Wurfentrostung) eine ideale Entrostungsmethode für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen.

4.1 Entstaubungsgrad

Bei der Herstellung von Epoxid-, Vinyl-, Phenol- und anderen Korrosionsschutzbeschichtungen, die üblicherweise für Stahlrohre verwendet werden, muss die Oberfläche des Stahlrohrs in der Regel nahezu weiß sein (Sa2,5). In der Praxis hat sich gezeigt, dass mit diesem Grad der Entrostung fast alle Oxidschichten, Rost und andere Verschmutzungen entfernt werden können. Die Tiefe des Verankerungsmusters kann 40-100µm erreichen, was den Anforderungen an die Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und dem Stahlrohr voll entspricht. Durch Sprühen (Werfen) kann jedoch der Rost entfernt werden. Der Rostentfernungsprozess kann einen nahezu weißen Zustand (Sa2.5) erreichen, mit niedrigeren Betriebskosten und stabiler und zuverlässiger Qualität.

4.2 Spritzen (Werfen) von Strahlmitteln

Um einen optimalen Entrostungseffekt zu erzielen, sollte das Strahlmittel entsprechend der Härte der Stahlrohroberfläche, dem ursprünglichen Rostgrad, der erforderlichen Oberflächenrauhigkeit, der Art der Beschichtung usw. ausgewählt werden. Bei einschichtigen Epoxid-, zwei- oder dreischichtigen Polyethylenbeschichtungen ist es einfacher, mit einer Mischung aus Stahlsand und Stahlkies die ideale Entrostungswirkung zu erzielen. Stahlkies hat die Funktion, die Stahloberfläche zu verfestigen, während Stahlkies die Funktion hat, die Stahloberfläche zu ätzen. Gemischte Schleifmittel aus Stahlsand und Stahlkies (normalerweise beträgt die Härte von Stahlkies 40 bis 50 HRC und die Härte von Stahlkies 50 bis 60 HRC) können auf verschiedenen Stahloberflächen verwendet werden, sogar auf verrosteten Stahloberflächen der Klassen C und D. Der Entrostungseffekt ist ebenfalls sehr gut.

4.3 Größe und Verhältnis der Schleifmittelpartikel

Um eine gleichmäßigere Sauberkeit und Rauheitsverteilung zu erreichen, sind die Partikelgröße und die Proportionen des Schleifmittels sehr wichtig. Eine zu große Rauheit führt leicht dazu, dass die Korrosionsschutzschicht an den Spitzen der Verankerungslinien dünner wird; da die Verankerungslinien zu tief sind, bilden sich während des Korrosionsschutzprozesses leicht Blasen in der Korrosionsschutzschicht, was die Leistung der Korrosionsschutzschicht ernsthaft beeinträchtigt. Wenn die Rauheit zu gering ist, verringern sich die Haftfähigkeit und die Schlagfestigkeit der Korrosionsschutzschicht. Bei starker innerer Lochfraßkorrosion kann man sich nicht nur auf den intensiven Schlag mit großkörnigen Schleifmitteln verlassen. Wir müssen uns auch auf kleine Partikel verlassen, um die Korrosionsprodukte abzuschleifen und so den Reinigungseffekt zu erzielen. Gleichzeitig kann ein angemessenes Mischungsverhältnis nicht nur die Abnutzung der Strahlmittel an den Rohren und Düsen (Schaufeln) verlangsamen, sondern auch die Nutzungsrate des Strahlmittels erheblich verbessern. Normalerweise beträgt die Partikelgröße von Stahlkies 0,8~1,3 mm und die Partikelgröße von Stahlsand 0,4~1,0 mm, wobei 0,5~1,0 mm der Hauptbestandteil ist. Das Verhältnis von Sand zu Schrot beträgt im Allgemeinen 5-8.

Es ist zu beachten, dass das ideale Verhältnis von Stahlsplitt und Stahlschrot im Strahlmittel in der Praxis schwer zu erreichen ist, da der harte und spröde Stahlsplitt eine höhere Bruchrate hat als das Stahlschrot. Aus diesem Grund sollten die gemischten Strahlmittel während des Betriebs kontinuierlich beprobt und getestet werden, und dem Rostentferner sollten entsprechend der Partikelgrößenverteilung neue Strahlmittel zugesetzt werden. Unter den neu hinzugefügten Strahlmitteln sollte Stahlkorn den größten Anteil ausmachen.

4.4 Entstaubungsgeschwindigkeit

Die Entrostungsgeschwindigkeit des Stahlrohrs hängt von der Art des Strahlmittels und der Verdrängung des Strahlmittels ab, d. h. von der gesamten kinetischen Energie E, die das Strahlmittel pro Zeiteinheit auf das Stahlrohr ausübt, und von der kinetischen Energie E1 des Einzelkornstrahlmittels. die

Generell sollten Schleifmittel mit geringeren Verlustraten gewählt werden, um die Reinigungsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Lebensdauer der Klingen zu verlängern.

4.5 Reinigung und Vorwärmen

Vor der Spritz-(Wurf-)Behandlung sind Reinigungsmethoden anzuwenden, um Fett und Zunder auf der Oberfläche des Stahlrohrs zu entfernen, und ein Heizofen ist zu verwenden, um den Rohrkörper auf 40-60°C vorzuwärmen, damit die Oberfläche des Stahlrohrs trocken bleibt. Da die Oberfläche des Stahlrohrs kein Fett und keinen anderen Schmutz enthält, kann der Entrostungseffekt bei der Sprühbehandlung (Wurfbehandlung) verbessert werden. Die trockene Stahlrohroberfläche begünstigt auch die Trennung von Stahlschrot, Stahlsand, Rost und Oxidzunder, wodurch der Rost entfernt wird.

5.Schlussfolgerung

Achten Sie auf die Bedeutung der Oberflächenbehandlung in der Produktion und kontrollieren Sie die Prozessparameter bei der Rostentfernung streng. In der Praxis übertraf die Schälfestigkeit der Korrosionsschutzschicht des Stahlrohrs die Normanforderungen bei weitem, wodurch die Qualität der Korrosionsschutzschicht gewährleistet wurde. Auf der Grundlage der gleichen Ausrüstung wird das Prozessniveau erheblich verbessert und die Produktionskosten werden gesenkt.

Anti-Korrosions-Stahlrohr ist eine neue Art von Stahlrohr, nach der Anti-Korrosions-Behandlung, kann es wirksam verhindern oder verlangsamen die Korrosion von chemischen oder elektrochemischen Reaktionen während des Transports und der Nutzung, aber es ist eine ausgezeichnete Anti-Korrosions-Stahlrohr, bitte achten Sie darauf, wenn Sie es verwenden; halten Sie es warm, vor allem im kalten Winter,

In der Tat gibt es viele Isolierungsmethoden für korrosionsgeschützte Stahlrohre, einschließlich des Auftragens von Isolierschichten, des Umwickelns von korrosionsgeschützten Stahlrohren mit korrosionsgeschützten Materialien und des Füllens und Isolierens von korrosionsgeschützten Stahlrohren. Im Einzelnen sind dies:

1. Anti-Korrosions-Stahlrohre werden durch Beschichtung wärmeisolierende Beschichtungen isoliert, das heißt: Verwendung von expandiertem Perlit, expandiertem Froschgestein, Asbestpulver, Asbestfasern, Kieselgurklinker und anderen amorphen wärmeisolierenden Materialien, dann Zugabe von Zement, Wasserglas, feuerfestem Bindemittel (z. B. Ton) oder Koagulationsmittel (z. B. Natriumfluorsilikat), dann Zugabe von Wasser in einem bestimmten Verhältnis und gleichmäßiges Mischen, um eine Aufschlämmung zu bilden, oder Verwendung dieser isolierenden Materialien mit bloßen Händen oder Auftragen auf korrosionsgeschützte Stahlrohre mit Werkzeugen, Diese Isoliermethode für korrosionsgeschützte Stahlrohre wird auch als Beschichtungsisolierung bezeichnet.

2. Korrosionsschutz-Stahlrohre werden durch Umwickeln von Dämmstoffen isoliert, d.h. direkt mit Dämmstoffen wie Schlackenfilz, Glaswollfilz, Strohseil, Asbestseil oder Baumwollband umwickelt, so dass man sich keine Sorgen machen muss, dass das Korrosionsschutz-Stahlrohr gefroren und rissig wird. Beeinträchtigt nicht die Verwendung von Korrosionsschutzstahlrohren.

3. Die Anti-Korrosions-Stahlrohr ist mit Wärmedämmung Material gefüllt, das heißt, wenn die Wärmedämmung Material ein Block Material ist, kann es auch mit Wärmedämmung gefüllt werden; jedoch während des Bauprozesses, der Stützring aus Rundstahl ist auf der Rohrwand befestigt, und seine Dicke und Isolierung Die gleiche Schicht, dann wickeln Sie den Stützring mit Eisen, Aluminium oder Stacheldraht, und dann isolieren sie mit Wärmedämmstoff; Materialfüllung; die Füllmethode kann auch vorgefertigte starre bogenförmige Blöcke aus porösem Material als Stützstruktur verwenden, mit einem Abstand von ca. 900 mm, je nach Form und Größe der Pipeline-Isolierschicht wird das flach gewebte Stacheldrahtgeflecht geschnitten, und die Wickelmaschine wird zu einem Kreis verarbeitet, so dass die Schlackenwolle den Stützring bedeckt, und dann wird die Metallschutzschale verwendet, um die Isolierstruktur zu füllen.

4. Darüber hinaus können wir auch vorgefertigte Wärmedämmung Behandlung von Anti-Korrosions-Stahlrohre verwenden, um die Wärmedämmung zu erhalten. Die wichtigsten Materialien für vorgefertigte Wärmedämmprodukte sind Schaumbeton, Asbest, Kieselgur, Schlackenwolle, Glaswolle, Steinwolle, Blähperlit, Blähvermiculit, Kalziumsilikat usw.; vorgefertigte Rohrisolierungsstrukturen, in der Regel mit einem Durchmesser von DN ≤ 80 mm, unter Verwendung einer halbkreisförmigen Schale, wie DN ≥ 100 mm, unter Verwendung von fächerförmigen Fliesen (gebogene Fliesen) oder trapezförmigen Fliesen.

Die Epoxid-Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Sprühen aufgetragen und bildet einen Film auf einmal. Diese Epoxid-Pulverbeschichtung ist eine Art wärmehärtende Beschichtung, die durch Mischen und Zerstören von festem Epoxidharz, Aushärtemittel und verschiedenen Zusatzstoffen verarbeitet wird. Das Stahlrohr wird vor dem Lackieren durch Kugelstrahlen und Zwischenfrequenz vorgewärmt, und dann wird die Epoxidpulverbeschichtung durch elektrostatisches Sprühen auf die Oberfläche des erwärmten Stahlrohrs gesprüht, geschmolzen und mit der Oberfläche des Stahlrohrs verbunden und zu einer Beschichtung verfestigt.

Bei der FBE-Beschichtung handelt es sich im Allgemeinen um eine Epoxid-Pulverbeschichtung mit filmbildender Struktur. Zu den Produktionsrohstoffen gehören: festes Epoxidharz mit einem Epoxidanteil im mittleren Bereich und einer engen Molekulargewichtsverteilung, das unter natürlichen Temperaturbedingungen keine Reaktionsaktivität aufweist und bei hohen Temperaturen schnell anspricht. Härtungsmittel, Katalysator und Co-Katalysator, außerdem Verlaufsmittel, Pigment und Füllstoff.

Epoxid-Pulverbeschichtung: Die dichte Struktur der Beschichtung ist ausschlaggebend für ihre starke Korrosionsschutzleistung. Die polare Struktur des Epoxidmoleküls bestimmt seine starke Haftung. Es handelt sich um eine Beschichtung mit guter Korrosionsschutzwirkung. Allerdings ist die Beschichtung dünn und spröde, und es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer mechanischen Beschädigung beim Heben, Transportieren und Stapeln, und die Epoxidstruktur hat eine schlechte UV-Schutzwirkung, so dass sie nicht für die Beschichtung der Außenwand und der Außenfläche der Pipeline geeignet ist.

Obwohl sowohl Polyethylen als auch Epoxidharz eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweisen, ist Polyethylen ein thermoplastisches Material mit guter Flexibilität und Stoßfestigkeit. Da es ein unpolares Molekül ist und die Dauerhaftigkeit der Haftung an Stahlrohren schlecht ist, ist Epoxidharz ein polares Molekül. Bei hohen Temperaturen kann es leicht mit dem Stahlrohr reagieren, und die Haftung ist sehr stark, aber da es sich um ein duroplastisches Material handelt, ist es nicht stoßfest.

Daher gehört die Kombination der beiden Materialien zu den aktuellen Korrosionsschutzmaßnahmen der Industrie. Die kunststoffbeschichtete Stahlrohrindustrie hat sich von den frühesten inneren und äußeren Polyethylen, aufgrund von Adhäsionsproblemen, zu inneren und äußeren Epoxid entwickelt, aber die äußere Epoxidschicht ist nicht resistent gegen Stöße, und später entwickelt, um die erste innere Epoxid äußere Polyethylen, aber die Single-Layer-Polyethylen ist direkt an das Stahlrohr geklebt In Kombination gibt es immer noch ein Adhäsionsproblem, und es ist auf 3PE externen Korrosionsschutz Fusion-gebundenen Epoxid-Pulver internen Korrosionsschutz Pipeline aufgerüstet.

Die Qualitätsanforderungen an verzinkte Vierkantrohre sind sehr hoch. Aufgrund der unvermeidlichen entsprechenden Qualitätsmängel in jedem Prozess der Stahlrohrproduktion, und einige Stahlrohre sind im Einsatz unter einigen besonderen Umweltbedingungen, zusätzlich zu der Gesamtleistung des Stahlrohrs, die Genauigkeit des Außendurchmessers und der Wanddicke, und die flache Oberfläche Zusätzlich zu den Anforderungen für die Geradheit, werden auch besondere Anforderungen für seine Oberfläche, Stirnfläche, Anti-Korrosion, etc. vorgebracht.

Um die oben genannten Anforderungen zu erfüllen, muss das Stahlrohr nach der Abkühlung begradigt und von Mängeln befreit werden; das Rohrende muss bearbeitet werden; das Stahlrohr wird nach dem Bestehen der Leistungsprüfung (Test) des Stahlrohrs kontrolliert, und dann erfolgt die Längenmessung, das Wiegen, das Logo, die Verpackungsbibliothek. Kurz gesagt, die Endbearbeitung von Stahlrohren ist ein wichtiger Prozess, der für die Beseitigung von Mängeln an Stahlrohren, die weitere Verbesserung der Qualität von Stahlrohren, die Erfüllung der Anforderungen spezieller Verwendungszwecke von Produkten und die Klärung der "Identität" von Produkten unerlässlich ist. Die Endbearbeitung von Stahlrohren umfasst hauptsächlich: Richten von Stahlrohren, Abschneiden von Enden (Anfasen, Kalibrieren)

Inspektion und Prüfung (einschließlich Prüfung der Oberflächenqualität, Prüfung der geometrischen Abmessungen, zerstörungsfreie Prüfung und hydraulische Prüfung usw.), Schleifen, Längenmessung, Wiegen, Lackieren, Sprühdruck und Verpackung und andere Verfahren. Für einige Spezialstahlrohre sind auch Oberflächenstrahlungen, Bearbeitungen und Korrosionsschutzbehandlungen erforderlich.

Im ersten Kapitel wurden die Anforderungen an die Stahlrohrprüfung und die Prüfverfahren in den verschiedenen Prozessen der Stahlrohrbearbeitung vorgestellt. Das Messen der Länge, das Wiegen, das Lackieren, das Bedrucken und das Verpacken des Stahlrohrs verändern im Allgemeinen nicht die Form, die Größe und die Leistung des Stahlrohrs, mit Ausnahme kleinerer Mängel wie Druckstellen und Kratzer auf dem Stahlrohrkörper. Daher konzentriert sich dieses Kapitel auf die Qualitätsmängel und Präventivmaßnahmen bei Stahlrohren in den drei Prozessen, die mit der Verformung oder Bearbeitung von Stahlrohren einhergehen, wie Richten, Schleifen und Oberflächenbehandlung.

Die Norm legt die Anforderungen an die "Oberflächenbeschaffenheit" von Stahlrohren fest. Es gibt jedoch bis zu 10 Oberflächenfehler bei Stahlrohren, die aus verschiedenen Gründen bei der Produktion entstehen (siehe Anhang "Beispiele für typische Fehler bei verzinkten Stahlrohren"). Zu diesen Fehlern gehören hauptsächlich: Oberflächenrisse (Risse), Haarlinien, innere Falten, äußere Falten, Quetschungen, innere gerade Straßen, äußere gerade Straßen, Trennschichten, Narben, Gruben, konvexe Rümpfe, Hanfgruben (pockennarbige Oberflächen), Abrieb (Kratzer), innere Spirale, äußere Spirale, blaue Linie, konkave Korrektur, Rollendruck usw. Unter den Oberflächenfehlern der oben genannten Stahlrohre sind einige Fehler sehr schädlich für die Leistung des Stahlrohrs, die als gefährliche Fehler bezeichnet werden, wie z. B. Stahlrohrrisse (Risse), innere Falten, äußere Falten, Quetschungen, Delaminationen, Knotenbildung, Ziehen usw. Konkave, konvexe usw.; einige Defekte haben relativ geringe Auswirkungen auf die Leistung von Stahlrohren, die als allgemeine Defekte bezeichnet werden, wie z. B. Stahlgruben (Oberflächen), blaue Linien, Kratzer (Schrammen, Beulen), leichte innere und äußere Geraden, leichte innere und äußere Spirale, konkave Korrektur, Rollendruck usw.

Obwohl einige allgemeine Oberflächenfehler, die sehr geringfügig sind und sich kaum auf die Verwendung von Stahlrohren auswirken, auf Stahlrohren verbleiben können, enthält die Norm dennoch sehr strenge Beschränkungen hinsichtlich der Tiefe und Länge (Größe) der Fehler. Gefährliche Oberflächenfehler an Stahlrohren müssen durch Schneiden oder Schleifen vollständig entfernt werden. Beim Schleifen von Oberflächenfehlern an Stahlrohren, die ein Schleifen zulassen, müssen die Tiefe des angegebenen Schleifpunkts und die Form des Schleifpunkts den in der Norm festgelegten Anforderungen entsprechen. Um die Oberflächenqualität von Stahlrohren zu verbessern, werden die Innen- und Außenflächen von Stahlrohren manchmal kugelgestrahlt (sandgestrahlt), geschliffen oder maschinell bearbeitet und gedreht.

Es gibt zwei Hauptgründe für Oberflächenfehler an verzinkten Stahlrohren. Zum einen werden sie durch Oberflächenfehler oder innere Mängel des Rohrs verursacht. Andererseits entstehen sie im Produktionsprozess, d. h., wenn die Parameter des Walzprozesses falsch ausgelegt sind, die Oberfläche des Werkzeugs (der Form) nicht glatt ist, die Schmierbedingungen nicht gut sind, der Stichentwurf und die Einstellung unangemessen sind usw., kann das Stahlrohr erscheinen. Probleme mit der Oberflächenqualität; oder während des Erwärmungs-, Walz-, Wärmebehandlungs- und Richtprozesses des Rohrrohlings (Stahlrohrs), wenn die Erwärmungstemperatur nicht richtig gesteuert wird, die Verformung ungleichmäßig ist, die Erwärmungs- und Abkühlgeschwindigkeit unangemessen ist oder die Richtverformung zu groß ist. Übermäßige Eigenspannungen können auch zu Oberflächenrissen in Stahlrohren führen.