The hot-dip coating surface of seamless steel pipes will have crystallization patterns of the coating metal during solidification. This crystallization pattern is especially obvious for galvanized seamless pipes, showing the appearance of beautiful zinc crystals, thus becoming the appearance of hot-dip galvanized seamless pipes. This important feature is usually called “zinc flower”. When the galvanizing solution contains other metal impurities, zinc splatter occurs. The size and shape of zinc flowers depend on the type and amount of impurities contained in the galvanizing solution. Common impurities include lead, aluminum, antimony, bismuth, tin and other metals.

According to the size of the zinc flower diameter, it can be divided into the following three types:

1. Big Zinc Flower

The spangles with a diameter larger than 3mm that can be distinguished by the naked eye are called large spangles. Some people also call them normal spangles or natural spangles. The internationally recognized optimal size is 8~12mm.

2. Small zinc flower

Zinc flowers with a diameter of 1~2mm are called small zinc flowers. When the hot-dip galvanized seamless pipe comes out of the galvanizing pool and sprays water mist or zinc powder onto the unsolidified zinc layer, one water mist droplet and one zinc powder particle will form a crystallization center, causing zinc to bloom per unit area. As the quantity increases and becomes smaller, small zinc flowers that can be distinguished by the naked eye will form on the surface of galvanized seamless pipes. Traditionally, the products produced by this process are called small zinc flowers. Because this process often results in uneven zinc patterns, uneven surface color, and high production costs, this process is currently not widely used.

3. No zinc flowers

The zinc flowers on the pipe cannot be seen with the naked eye, which is called no zinc flowers, also known as zero zinc flowers. This is accomplished by controlling the chemical composition of the zinc liquid. When hot-dip galvanizing, only a certain amount of aluminum is added to the zinc liquid, without adding lead, antimony, or tin, to produce zinc-free products. This process does not increase equipment or production costs, and can achieve a uniform surface appearance. Therefore, this process has been widely promoted and applied around the world.

In nature, lead and zinc are symbiotic deposits. When pyrometallurgy is used, the density of liquid lead is higher in the lower part and the density of molten zinc is lower in the upper part, so they can be separated. However, the saturation concentration of lead in zinc liquid is 2%, so there is a large amount of lead in crude zinc. Hot-dip galvanizing has a history of more than 150 years. At that time, there was no modern refining technology, and only crude zinc was used for hot-dip galvanizing production. Because lead was mixed into the zinc liquid, zinc spatter would definitely appear on the hot-dip galvanized pipe. Therefore, for a long time, there has been a misconception that hot-dip galvanized seamless pipes must have zinc flowers. Without zinc flowers, it is not a hot-dip galvanized seamless pipe. In fact, from the perspective of long-term use, the performance of hot-dip galvanized seamless pipes without zinc flowers will be better.

Feuerverzinkte Produkte aus reinem Zink, der Code ist GI.

Feuerverzinkte Reinzinkprodukte zeichnen sich durch eine schöne Oberfläche, gute Korrosionsbeständigkeit und gute Verarbeitbarkeit aus.

Es gibt zwei Arten: normale Zinkblumen und solche ohne Zinkblumen. Frühere Feuerverzinkungsprodukte hatten immer einige Zinkspritzer auf der Oberfläche, weil das Blei in der Zinkflüssigkeit nicht sehr rein extrahiert werden konnte. Daher ist unser altes Konzept, dass Feuerverzinkung Spritzer hat. Wenn feuerverzinkte Bleche in der Automobilindustrie lackiert werden müssen, haben Zinkspritzer einen Einfluss auf die Lackierung. Indem wir den Bleigehalt in Zinkbarren und Zinkflüssigkeit auf einige Dutzend ppm reduzieren, können wir Produkte ohne oder mit nur sehr geringen Spritzern herstellen. Wenn Sie große Zinkblumen wünschen, können wir für bestimmte Zwecke, z. B. im Bauwesen, große und schöne Zinkblumen herstellen, indem wir der Zinkflüssigkeit Elemente wie Blei oder Antimon hinzufügen.

Legierte Produkte, ihr Code ist GA.

Der Vorteil dieses Produkts ist, dass die Lackhaftung auf der Beschichtungsoberfläche besonders gut ist, die Korrosionsbeständigkeit nach dem Lackieren ebenfalls sehr gut ist und die Schweißbarkeit ebenfalls sehr gut ist.

Die Oberfläche ist jedoch grau, was für den bloßen Gebrauch nicht geeignet ist. Wir empfehlen nicht, es ohne Lackierung zu verwenden, weil seine Beschichtung 7-15% Eisen enthält. Wenn es nicht gestrichen ist, wird dieser Teil des Eisens einen sehr leichten Rotrost bilden. Obwohl sich der Rotrost in Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit nicht weiter ausbreiten wird, ist das Aussehen nicht sehr gut.

Daher wird die Zink-Eisen-Legierung hauptsächlich für Beschichtungen verwendet, z. B. für die Außenverkleidung von Autos und die Seitenwände von Kühlschränken. GA-Produkte können direkt verwendet werden. Bei der Verarbeitung von Kühlschränken können sie direkt mit Pulver besprüht und ohne Vorbehandlung aufgeklebt werden. Auch das Geschlecht ist sehr gut.

Aluminium-Zink-Produkte

Es zeichnet sich durch eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und ein sehr schönes Oberflächenbild aus. Seine Zinkblumen sehen aus wie schöne Fischschuppen. Sie sind sehr schön und können nackt verwendet werden.

Die Korrosionsbeständigkeit ist 2-6 mal so hoch wie die unserer normalen Feuerverzinkung. Seine hohe Temperaturbeständigkeit ist auch relativ gut. Es kann bei 300℃ ohne Verfärbung verwendet werden. Wenn für eine kurze Zeit verwendet, hat es auch eine bessere Leistung bei 700℃. Hervorragende Farberhaltung und ausgezeichnete Wärmereflexion.

Daher werden diese Produkte heute in großer Zahl in der Bau- und Haushaltsgeräteindustrie verwendet.

Innen und außen kunststoffbeschichtete Stahlrohre für die Wasserversorgung haben folgende Eigenschaften:

Erstens ist die Innenfläche des inneren und äußeren kunststoffbeschichteten Stahlrohrs mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, die das Innere des Rohrs glatt hält, den Widerstand gegen den Wasserfluss verringert und den Wasserdurchfluss erhöht. Da das Wasservolumen relativ glatt ist, kann der erforderliche Wasserdurchfluss gewährleistet werden. Gleichzeitig kommt es im Inneren der Rohrleitung während der Nutzung nicht zu Ablagerungen, und Bakterien können sich nicht vermehren, was die Wasserverschmutzung verringert.

Zweitens ist die Außenfläche der inneren und äußeren kunststoffbeschichteten Stahlrohre mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, die die Anpassungsfähigkeit der kunststoffbeschichteten Stahlrohre erhöhen kann. Die Beschichtung auf der Außenfläche des Stahlrohrs verbessert die Korrosionsbeständigkeit, die starke Wasserbeständigkeit, die hohe Oxidationsbeständigkeit und die gute Lösungsmittelbeständigkeit. Darüber hinaus kann die Umweltbelastung durch kunststoffbeschichtete Stahlrohre verringert werden. Da die Rohre bei der Wasserversorgung unterirdisch verlegt werden müssen, kann eine Außenbeschichtung die Lebensdauer der Rohre effektiv verlängern.

Wie werden kunststoffbeschichtete Stahlrohre geprüft?

Zu den wichtigsten Prüfverfahren für kunststoffbeschichtete Stahlrohre gehören die Prüfung des Aussehens, die Prüfung des Aussehens, die Prüfung der Löcher, die Biegeprüfung, die Abflachungsprüfung, die Prüfung bei niedrigen Temperaturen usw. Jede Prüfmethode hat ihren eigenen Schwerpunkt.

Bei der Prüfung des Aussehens wird die Qualität des Aussehens von beschichteten Stahlrohren mit bloßem Auge geprüft.

Bei der Dickenmessung wird die Schichtdicke an vier beliebigen orthogonalen Punkten des Umfangs an zwei beliebigen Querschnitten gemessen.

Bei der Pinhole-Prüfung wird ein elektrisches Funkenprüfgerät verwendet, um die Stahlrohrbeschichtung bei einer bestimmten Prüfspannung zu prüfen und um festzustellen, ob ein elektrischer Funke vorhanden ist.

Biegeversuche werden in der Regel auf einer Rohrbiegemaschine oder in einer Form durchgeführt. Es ist erwähnenswert, dass sich während des Biegeversuchs kein Füllmaterial im Rohr befindet und die Schweißnaht auf der Seite der Hauptbiegefläche angeordnet ist.

Bei der Abflachungsprüfung wird die Probe zwischen zwei flache Platten gelegt und auf der Druckprüfmaschine allmählich zusammengedrückt, bis der Abstand zwischen den beiden flachen Platten vier Fünftel des Außendurchmessers der Probe beträgt. Die Schweißnaht des beschichteten Stahlrohrs steht während des Abflachens senkrecht zur Richtung der Lasteinleitung. .

Beim Tieftemperaturexperiment wird das Prüfstück für eine Stunde in eine Tieftemperaturbox gelegt und dann in eine Umgebung mit normaler Temperatur gebracht.

_{Oxidation bedeutet, dass Stahl beim Erhitzen durch die Wirkung von CO2, H2O und O2 im Ofengas oxidiert wird und Eisenoxidzunder bildet. Ungefähr 0,5%-3% des Stahls wird bei jeder Erwärmung zu Eisenoxidzunder oxidiert (d.h. Brennverlust), was die Ausbeute verringert. Gleichzeitig führt die Ansammlung von Eisenoxidzunder auf dem Ofenboden zur Erosion des feuerfesten Materials und verringert die Lebensdauer des Ofens. Außerdem ist die Wärmeleitfähigkeit von Eisenoxidzunder viel geringer als die von Metall, was sich auf die Erhitzung von Stahlknüppeln auswirkt.}

_{(1) Temperatur des Stahlrohrs Die Oxidation des Stahls ist nicht stark, bevor die Temperatur 800°C erreicht, und die Geschwindigkeit der Änderung der Temperatur des Rohrrohlings wird offensichtlich beschleunigt, wenn die Temperatur des Rohrrohlings über 800°C erreicht;}

_{(2) Verweildauer bei hohen Temperaturen Je länger der Rohrrohling in der Hochtemperaturzone verbleibt, desto gravierender sind die Oxidations- und Verbrennungsschäden;}

_{(3) Je reichhaltiger die oxidierende Atmosphäre im Ofengas ist, desto gravierender sind die Oxidations- und Verbrennungsverluste.}

_{Das Verhältnis des Einflusses der drei oben genannten Faktoren ist im Grunde 6:3:1.}

_{Hochdruckwasserentzunderung an der Wärmebehandlungslinie für verzinkte Stahlrohre. Während des Wärmebehandlungsprozesses von Stahl wird die Oberfläche der Stahlteile je nach Erhitzungstemperatur und Zeitdauer in unterschiedlichem Maße oxidiert, und es bilden sich Oxidschichten unterschiedlicher Dicke. Um die Oberflächenqualität und die Maßhaltigkeit von Stahlrohren zu verbessern, werden die Oxidschichten während des Warmwalzens von Stahlrohren durch ein Hochdruckwasser-Entzunderungsverfahren entfernt.}

_{Während des Wärmebehandlungs- und Erhitzungsprozesses bildet sich auf der Oberfläche des Stahlrohrs ebenfalls Oxidzunder. Die Hinzufügung eines Hochdruckwasserentkalkungsprozesses hat die folgenden Vorteile:}

_{(1) Wie das Walzverfahren kann auch das Hochdruckwasser-Entzunderungsverfahren die Oberflächenqualität des Stahlrohrs erheblich verbessern;}

_{(2) Nach der Entzunderung des Stahlrohrs und der Entfernung der Oxidschicht wird das Stahlrohr gleichmäßig abgekühlt und der Wärmeaustausch während des Abschreckens beschleunigt, wodurch die Abschreckverformung des Stahlrohrs verringert und die Abkühlgeschwindigkeit erhöht werden kann;}

_{(3) Während des Richtprozesses des Stahlrohrs nach der Wärmebehandlung erzeugt das Stahlrohr eine große Reibungskraft auf die Richtrolle und verursacht Rollenverschleiß. Wenn sich auf der Oberfläche des Stahlrohrs Oxidzunder befindet, wird der Verschleißprozess beschleunigt, und die Entzunderung kann den Rollenverschleiß verringern;}

_{(4) Nach der Wärmebehandlung von Stahlrohren ist eine zerstörungsfreie Prüfung erforderlich. Wenn sich Oxidablagerungen auf der Oberfläche befinden, beeinträchtigt dies den Effekt der Fehlererkennung. In schweren Fällen ist die Fehlererkennung unmöglich. Der Entzunderungsprozess kann diese Situation vermeiden.}

1. Nach der Oberflächenvorbehandlung des Stahlrohrs im Bereich des Flickens sollte innerhalb von 8 Stunden eine Grundierung aufgetragen werden. Die Grundierung sollte gleichmäßig sein, und es darf keine Leckage auftreten.

2. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, können Sie den Decklack auftragen und das Glastuch umwickeln. Wenn die Schweißnaht höher als 2 mm ist, verwenden Sie Decklack und Talkumpuder, um eine Spachtelmasse mit geeigneter Konsistenz herzustellen. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, tragen Sie sie auf beiden Seiten der Schweißnaht auf. Das Glasfasergewebe wird in die Schweißnaht eingearbeitet und zu einer Übergangsfläche geschabt. Die Verbindung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers darf nicht weniger als 100 mm betragen.

3. Für die Korrosionsschutzschicht von Epoxid-Kohlenteer-Korrosionsschutz-Stahlrohren mit normaler Struktur kann die zweite Deckschicht erst aufgetragen werden, nachdem die erste Deckschicht getrocknet ist. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer als oder gleich 0,2 mm sein.

4. Die Korrosionsschutzschicht des verstärkten Epoxid-Kohlepech-Korrosionsschutz-Stahlrohrs kann nach der ersten Beschichtung mit einem Glastuch umwickelt werden. Das Glastuch sollte straff gespannt sein, die Oberfläche sollte glatt sein, ohne Falten und Wülste, und die Breite des Randes sollte 30 bis 40 mm betragen. Nach dem Aufwickeln des Glasgewebes wird die zweite Deckschicht aufgetragen. Die Farbmenge sollte voll sein, und alle Maschenlöcher des Glasgewebes sollten mit Farbe gefüllt sein. Nachdem die zweite Deckschicht getrocknet ist, kann die dritte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,4 mm sein.

5. Die Korrosionsschutzschicht der extrastarken Struktur sollte in der oben genannten Reihenfolge von Decklack und einer Lage Glasgewebe ausgeführt werden. Die Wickelrichtung der beiden Glasgewebelagen sollte entgegengesetzt sein. Nachdem die dritte Deckschicht getrocknet ist, kann die vierte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,6 mm sein.

Verletzungen ausbessern

1. Bei Wunden, bei denen kein Eisen freiliegt, sollte zunächst die beschädigte Korrosionsschutzschicht entfernt werden, und dann sollten Decklack und Glasgewebe entsprechend der Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers aufgebracht werden. Die Überlappung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers sollte nicht weniger als 100 mm betragen.

2. Bei Wunden, die Eisen ausgesetzt sind, sollte die Oberflächenvorbehandlung entsprechend den Anforderungen der Reparatur durchgeführt werden, und dann sollten die Wunden in der Reihenfolge repariert werden, die durch die Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers erforderlich ist.

3. Qualitätskontrolle

4. Überprüfung des Aussehens: Führen Sie eine Sichtprüfung jedes Flickens und jedes geflickten Bereichs durch. Die Oberfläche der Korrosionsschutzschicht sollte glatt und frei von Falten und Wülsten sein. Das Glasgewebenetz sollte mit Decklack gefüllt sein.