When plated parts need to be stacked closely together for storage and transportation, adequate precautions should be taken to prevent white rust. Maintaining a low humidity environment around the plated parts and ensuring adequate ventilation between stacked plated parts can prevent white rust. Minimize it. Specific precautions are described below.

one. Surface treatment can be used to reduce the occurrence of white rust on the coating. Galvanized pipes and hollow plated parts can be coated with a layer of varnish after galvanizing. Products such as wires, plates and mesh materials can be waxed and oiled. Hot-dip galvanized structural parts can be subjected to chromium-free passivation after water cooling. deal with. If the plated parts can be transported and installed quickly, no post-processing is required.

In fact, whether hot-dip galvanizing requires surface treatment mainly depends on the shape of the plated parts and possible storage conditions. Plated parts that are tightly stacked or nested have poor protection against white rust, especially when they are stored for more than several weeks. Of course, if the surface of the galvanized structural part is fully exposed, post-processing is generally not required. If the galvanized surface is to be painted within 6 months, an appropriate post-treatment process must be selected to avoid affecting the adhesion between the zinc layer and the paint.

two. Plated parts should be stored in a covered storage room in a dry, well-ventilated environment.

three. If the plated parts can only be stored in the open air, the plated parts should be elevated from the ground and separated by narrow spacers to provide free flow of air to all plated parts surfaces. Plated parts should be placed at an angle to facilitate drainage. Plating should not be stored on wet soil or rotting vegetation. Separators are also recommended when shipping, if condensation is likely to occur on the surface of the plated part.

In addition, if the plated parts will cool down when transported over high mountains and then exposed to warmer and moister air at ground level, insulators must be used in this case. Wood containing rosin cannot be used as insulation or packaging because rosin itself is corrosive. It is recommended to use dry, untreated wood such as poplar, locust and fir when transporting and storing plated parts. Small plated parts stored in containers should be dried thoroughly before packaging. When sealing with packaging boxes, it is recommended to add some desiccant.

Four. Do not place covered plated parts where they may be affected by rain, fog, condensation and snow.

five. When galvanized steel is shipped by sea, they should not be checked as surface cargo, nor should they be placed in the ship’s bilge where they may come into contact with bilge water. Under electrochemical corrosion conditions, seawater intensifies white rust corrosion. At sea, especially in tropical oceans, where humidity is high, it is particularly important to provide a dry environment and good ventilation facilities.

There is a cleaning and cleaning step in the maintenance of internal and external plastic-coated steel pipes, so the cleaning step is also very important. How can it be implemented well? Steel Pipe has some detailed introduction in these aspects. I hope everyone can learn this.

Cleaning of internal and external plastic-coated steel pipes uses solvents and emulsions to clean the surface of the steel to achieve the effect of removing oil, grease, dust, lubricants and similar organic matter. However, it cannot remove rust, oxide scale, welding flux, etc. on the surface of the steel, so it is not suitable for anti-corrosion production. It is only used as an auxiliary method. Rust removal: First, use tools such as wire brushes to polish the surface of the steel to remove loose or lifted oxide scale, rust, welding slag, etc.

The rust removal of hand tools can reach Sa2 level, and the rust removal of power tools can reach Sa3 level. If the surface of the steel is adhered to a strong iron oxide scale, the rust removal effect of the tool will not be ideal and the anchor pattern depth required for anti-corrosion construction will not be reached. Pickling: Chemical and electrolytic methods are generally used for pickling treatment. Only chemical pickling is used for pipeline anti-corrosion, which can remove scale, rust, and old coatings. Sometimes it can be used as a reprocessing after sand blasting and rust removal.

Although chemical cleaning can make the surface reach a certain degree of cleanliness and roughness, its anchor lines are shallow and it is easy to cause contamination. Spray (throw) rust removal: Spray (throw) rust removal uses a high-power motor to drive the spray (throw) blade to rotate at high speed, so that abrasives such as steel sand, steel shots, iron wire segments, minerals, etc. are sprayed internally and externally under the effect of centrifugal force. The surface of the plastic-coated pipe is sprayed (thrown), which not only can completely remove rust, oxides and dirt, but also the internal and external plastic-coated pipes can achieve the required uniform roughness under the action of strong abrasive impact and friction. .

The reason is that when steel is alloyed with chromium, the type of surface oxide is changed to a surface oxide similar to that formed on pure chromium metal. When the addition amount of chromium reaches 10.5%, the atmospheric corrosion resistance of the equal-diameter tee is significantly increased. However, when the chromium content is higher, although the corrosion resistance can still be improved, it is not significant. Moreover, if the surface layer is damaged, the exposed steel surface will repair itself by reacting with the atmosphere, re-forming the oxide, and continuing to provide protection. Steel-plastic pipes must use cathodic maintenance while using anti-corrosion coatings.

After the rust removal treatment on the surface of the steel plate, 95% of the surface area is removed from visible rust, and 5% of the area and original rust spots remain. Use an alloy steel shovel to remove the old paint on the gas tank. This oxide layer is extremely thin, and the natural luster of the surface of the elbow can be seen through it, giving the elbow a unique surface. Use a wire brush to remove internal rust from welds, reinforcement plates and other dead ends.

The adhesion of the coating to the substrate is an important indicator for evaluating the corrosion resistance of the coating. The stronger the adhesion, the better the corrosion resistance, and the more durable the coating. After the surface treatment is completed, apply epoxy coal pitch primer twice to prevent moisture and rust. Use acetone or other volatile cleaning agents to remove oil, tar and other dirt on the surface of the gas tank. Clean the internal and external plastic-coated steel pipes. After cleaning, the surface should be dry, oil-free and dirt-free.

Innen und außen kunststoffbeschichtete Stahlrohre für die Wasserversorgung haben folgende Eigenschaften:

Erstens ist die Innenfläche des inneren und äußeren kunststoffbeschichteten Stahlrohrs mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, die das Innere des Rohrs glatt hält, den Widerstand gegen den Wasserfluss verringert und den Wasserdurchfluss erhöht. Da das Wasservolumen relativ glatt ist, kann der erforderliche Wasserdurchfluss gewährleistet werden. Gleichzeitig kommt es im Inneren der Rohrleitung während der Nutzung nicht zu Ablagerungen, und Bakterien können sich nicht vermehren, was die Wasserverschmutzung verringert.

Zweitens ist die Außenfläche der inneren und äußeren kunststoffbeschichteten Stahlrohre mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, die die Anpassungsfähigkeit der kunststoffbeschichteten Stahlrohre erhöhen kann. Die Beschichtung auf der Außenfläche des Stahlrohrs verbessert die Korrosionsbeständigkeit, die starke Wasserbeständigkeit, die hohe Oxidationsbeständigkeit und die gute Lösungsmittelbeständigkeit. Darüber hinaus kann die Umweltbelastung durch kunststoffbeschichtete Stahlrohre verringert werden. Da die Rohre bei der Wasserversorgung unterirdisch verlegt werden müssen, kann eine Außenbeschichtung die Lebensdauer der Rohre effektiv verlängern.

Wie werden kunststoffbeschichtete Stahlrohre geprüft?

Zu den wichtigsten Prüfverfahren für kunststoffbeschichtete Stahlrohre gehören die Prüfung des Aussehens, die Prüfung des Aussehens, die Prüfung der Löcher, die Biegeprüfung, die Abflachungsprüfung, die Prüfung bei niedrigen Temperaturen usw. Jede Prüfmethode hat ihren eigenen Schwerpunkt.

Bei der Prüfung des Aussehens wird die Qualität des Aussehens von beschichteten Stahlrohren mit bloßem Auge geprüft.

Bei der Dickenmessung wird die Schichtdicke an vier beliebigen orthogonalen Punkten des Umfangs an zwei beliebigen Querschnitten gemessen.

Bei der Pinhole-Prüfung wird ein elektrisches Funkenprüfgerät verwendet, um die Stahlrohrbeschichtung bei einer bestimmten Prüfspannung zu prüfen und um festzustellen, ob ein elektrischer Funke vorhanden ist.

Biegeversuche werden in der Regel auf einer Rohrbiegemaschine oder in einer Form durchgeführt. Es ist erwähnenswert, dass sich während des Biegeversuchs kein Füllmaterial im Rohr befindet und die Schweißnaht auf der Seite der Hauptbiegefläche angeordnet ist.

Bei der Abflachungsprüfung wird die Probe zwischen zwei flache Platten gelegt und auf der Druckprüfmaschine allmählich zusammengedrückt, bis der Abstand zwischen den beiden flachen Platten vier Fünftel des Außendurchmessers der Probe beträgt. Die Schweißnaht des beschichteten Stahlrohrs steht während des Abflachens senkrecht zur Richtung der Lasteinleitung. .

Beim Tieftemperaturexperiment wird das Prüfstück für eine Stunde in eine Tieftemperaturbox gelegt und dann in eine Umgebung mit normaler Temperatur gebracht.

Hinsichtlich der Schweißtechnik lassen sich nahtlose Stahlrohre in widerstandsgeschweißte nahtlose Stahlrohre und unterpulvergeschweißte nahtlose Stahlrohre unterteilen. Widerstandsgeschweißte nahtlose Stahlrohre werden weiter unterteilt in hochfrequenzgeschweißte nahtlose Stahlrohre, mittelfrequenzgeschweißte nahtlose Stahlrohre und niederfrequenzgeschweißte nahtlose Stahlrohre. Unterpulvergeschweißte Stahlrohre mit gerader Naht werden auch als doppelseitig unterpulvergeschweißte Stahlrohre mit gerader Naht oder LSAW-Stahlrohre mit gerader Naht bezeichnet, wobei LSAW die Abkürzung für Longitudinally Submerged Arc Welding ist.

Elektrisch widerstandsgeschweißtes Stahlrohr mit gerader Naht wird auch als ERW-Stahlrohr mit gerader Naht bezeichnet. ERW ist (Electric Resistance Weldin), und die Abkürzung ist ERW. Hochfrequenzgeschweißtes geradliniges Stahlrohr wird auch als ERW-geradliniges Stahlrohr bezeichnet. ERW ist ein allgemeiner Begriff für widerstandsgeschweißte Stahlrohre. Hochfrequenz-Widerstandsschweißgerade (Electric Resistance Welding, kurz ERW) ERW ist der erste Buchstabe des entsprechenden englischen Wortes.

Widerstandsgeschweißte Stahlrohre werden in zwei Formen unterteilt: AC-geschweißte Stahlrohre und DC-geschweißte Stahlrohre. Das Wechselstromschweißen wird je nach Frequenz in Niederfrequenzschweißen, Mittelfrequenzschweißen, Supermittelfrequenzschweißen und Hochfrequenzschweißen unterteilt. Das Hochfrequenzschweißen wird hauptsächlich für die Herstellung von dünnwandigen Stahlrohren oder normalwandigen Stahlrohren verwendet. Das Hochfrequenzschweißen wird in Kontaktschweißen und Induktionsschweißen unterteilt. Das Gleichstromschweißen wird im Allgemeinen für Stahlrohre mit kleinem Durchmesser verwendet.

Die wichtigsten Schritte sind wie folgt:

1. Erkennung von Blechen: Nachdem die Stahlbleche, die für die Herstellung von unterpulvergeschweißten geraden Stahlrohren mit großem Durchmesser verwendet werden, in die Produktionslinie gelangen, werden sie zunächst einer Ganzblech-Ultraschallprüfung unterzogen;

2. Kantenfräsen: Verwenden Sie eine Kantenfräsmaschine, um beide Kanten des Stahlblechs beidseitig zu fräsen, um die erforderliche Blechbreite, Parallelität der Blechkanten und Fasenform zu erreichen;

3. Kante vorbiegen: Verwenden Sie eine Vorbiegemaschine, um die Kante der Platte so vorzubiegen, dass die Kante der Platte eine Krümmung aufweist, die den Anforderungen entspricht;

4. Umformung: Auf der JCO-Formungsmaschine wird die erste Hälfte des vorgebogenen Stahlblechs in mehreren Schritten in eine "J"-Form gestanzt, dann wird die andere Hälfte des Stahlblechs in ähnlicher Weise in eine "C"-Form gebogen, und schließlich wird die Öffnung geformt. "O"-Form

5. Vorschweißen: Verbinden Sie die geformten, geradnahtgeschweißten Stahlrohre und verwenden Sie Schutzgasschweißen (MAG) für kontinuierliches Schweißen;

6. Innenschweißen: Verwenden Sie das Mehrdraht-Unterpulverschweißen in Längsrichtung (bis zu vier Drähte), um die Innenseite des Stahlrohrs mit geradem Falz zu schweißen;

7. Außenschweißen: Tandem-Mehrdraht-Unterpulverschweißen wird verwendet, um die Außenseite des längs unterpulvergeschweißten Stahlrohrs zu schweißen;

8. Ultraschallprüfung I: 100% Prüfung der inneren und äußeren Schweißnähte des geradnahtgeschweißten Stahlrohrs und des Grundwerkstoffs auf beiden Seiten der Schweißnaht;

9. Röntgeninspektion I: 100% Röntgen-Industriefernsehinspektion von inneren und äußeren Schweißnähten, mit einem Bildverarbeitungssystem, das die Empfindlichkeit der Fehlererkennung gewährleistet;

10. Erweiterung des Durchmessers: Die gesamte Länge des unterpulvergeschweißten Stahlrohrs mit gerader Naht wird aufgeweitet, um die Maßgenauigkeit des Stahlrohrs zu verbessern und die Spannungsverteilung innerhalb des Stahlrohrs zu optimieren;

11. Hydraulische Druckprüfung: Die expandierten Stahlrohre werden einzeln auf einer hydraulischen Druckprüfmaschine geprüft, um sicherzustellen, dass die Stahlrohre den von der Norm geforderten Prüfdruck erfüllen. Die Maschine verfügt über automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktionen;

12. Anfasen: Bearbeiten Sie das Rohrende des Stahlrohrs, das die Inspektion bestanden hat, um die erforderliche Fasengröße des Rohrendes zu erreichen;

13. Ultraschallprüfung II: Erneute Ultraschallprüfung zur Überprüfung von Fehlern, die nach der Durchmessererweiterung und dem hydraulischen Druck der geradnahtgeschweißten Stahlrohre auftreten können;

14. Röntgeninspektion II: Röntgeninspektion mit industriellem Fernsehen und Fotografie der Rohrschweißnaht am Stahlrohr nach der Durchmessererweiterung und der hydraulischen Druckprüfung;

15. Magnetpulverprüfung von Rohrenden: Diese Prüfung wird durchgeführt, um Defekte an den Rohrenden zu erkennen;

16. Anti-Korrosion und Beschichtung: Qualifizierte Stahlrohre werden entsprechend den Anforderungen der Benutzer korrosionsgeschützt und beschichtet.

Verzinkte Rohre müssen im Allgemeinen nicht gestrichen werden. Wenn sie gestrichen werden, dann in der Regel mit Silberfarbe. Nach dem Verzinken des Stahlrohrs wird die Oberfläche mit einer Zinkschicht überzogen, die das Stahlrohr von der Atmosphäre isoliert, den direkten Kontakt und die Korrosion des Stahlrohrs durch die Atmosphäre verhindert und es schützt. Was die Zinkbeschichtung auf der Oberfläche des Stahlrohrs betrifft, so bildet sich aufgrund der relativ starken chemischen Aktivität von Zink an der Luft bei Raumtemperatur eine dünne und dichte Schicht aus Zinkcarbonat, die das Zink selbst vor weiterer Oxidation schützt.

Daher sind verzinkte Rohre, sowohl die Zinkoberfläche als auch das Stahlrohr selbst, vor Rost geschützt und müssen nicht mit Rostschutzfarbe gestrichen werden. Nur wenn die verzinkte Schicht beschädigt wird (z. B. beim Schweißen von Stahlrohren, wenn die Beschichtung an der Verbindungsstelle verbrannt wird) und das Stahlrohr der Luft ausgesetzt wird und den Schutz der verzinkten Schicht verliert, muss erneut eine Rostschutzfarbe aufgetragen werden.

Zu den für verzinkte Teile geeigneten Substraten (Rostschutzgrundierungen) gehören Epoxid-Zinkgelb-Grundierung (Zweikomponenten) und Epoxid-Ester-Zinkgelb-Grundierung. Verzinkte Teile sind Nichteisenmetalle, und Nichteisenmetalle haben eine schlechtere Haftung als schwarzes Ganzmetall. Die handelsüblichen Alkyd-Eisenrot-Grundierungen und Epoxid-Eisenrot-Grundierungen sind für die Verwendung auf verzinkten Teilen nicht geeignet, da sie sonst leicht abfallen. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass es bei der Verwendung von Alkydfarben auf verzinkten Teilen zu einer Verseifungsreaktion kommt. Dabei wird nicht nur die Beschichtung versagen, sondern auch die ursprüngliche Verzinkungsschicht beschädigt werden.

Vorbehandlung bei der Lackierung verzinkter Teile:

1. Wenn möglich, können Sie die verzinkten Teile phosphatieren oder vorher eine dünne Schicht Phosphatiergrundierung aufsprühen.

2. Oder die Oberfläche glatter verzinkter Teile abschleifen.

3. Wischen Sie die Oberfläche verzinkter Werkstücke und verzinkter Rohre mit einem Lösungsmittel (z.B. Epoxid-Zink-Gelb-Grundierungsverdünner) ab, um die Schutzschicht aus Rohöl auf dem Werkstück zu entfernen und die Sauberkeit zu erhöhen.

4. Zweikomponenten-Epoxid-Zinkgelb-Grundierung: Bereiten Sie die Farbe streng nach dem Verhältnis von Farbe und Härter vor, und stellen Sie nach 30 Minuten Aushärtung die entsprechende Konstruktionsviskosität vor dem Spritzen ein. Einkomponenten-Epoxidester-Zinkgelb-Grundierung: Stellen Sie die geeignete Konstruktionsviskosität ein und tragen Sie sie mit der richtigen Konstruktionsmethode auf.